云南某钨矿浮选柱半工业试验研究

利用柱机联合工艺半工业设备,采用两次粗选(一粗浮选柱、二粗浮选机)、一次精选(浮选柱)、一次扫选(浮选柱)流程,最终得到钨品位5.060%,回收率91.48%的精矿产品,相对单一浮选机工艺而言,柱机联合工艺精矿品位提高0.307个百分点,回收率提高1.23个百分点,工艺流程由工业生产流程的六次浮选作业缩短为柱机联合流程的四次浮选作业,试验结果为现场工艺水平的提高及设备优化提供了支持。     

炼铜炉渣浮选回收铜的试验研究

对某冶炼厂连续吹炼炉炼铜炉渣进行了浮选回收铜试验研究。试验采用一次粗选、二次精选、二次扫选工艺流程,获得含金品位5.07 g/t、银品位293 g/t、铜品位29.31%的铜精矿,铜回收率为90.17%,金回收率为98.43%,银回收率为95.24%。     

柱机联合浮选工艺在铜钼矿分选中的应用

新疆某铜矿选厂二期扩能工程采用旋流-静态微泡浮选柱进行铜钼混合粗选、铜钼混合精选、铜钼分离粗选、钼精选等作业,与浮选机扫选作业结合形成柱机联合浮选工艺系统,在原矿铜品位0.65%,钼品位0.046%的情况下,经稳定运行获得了铜精矿品位21.8%、铜回收率91.37%、钼精矿品位50.6%、钼回收率55.68%的浮选指标。较一期浮选机工艺相比,柱机联合浮选工艺流程明显简化,铜钼分离效果得到了提高。     

明清时期白银冶炼渣浮选工艺研究

对某地明清时期白银冶炼渣进行了浮选试验研究,确定一次粗选、一次精选、二次扫选为最佳工艺流程,闭路试验获得了金品位为19.83g/t的金精矿,金回收率达到83.23%,为这部分已废弃的矿产资源再回收利用提供了技术保障。     

河南某金矿浮选尾矿回收金、铁的工艺研究

河南某金矿选矿厂采用一次粗选、二次精选、二次扫选浮选工艺流程,其浮选尾矿品位较高,金品位0.33 g/t、铁品位5.94%。为充分利用矿产资源,提高资源综合利用率,对其浮选尾矿采用重选—浮选—磁选联合工艺综合回收金和铁,获得较好指标;金精矿金品位49.96 g/t,金回收率53.81%;铁精矿铁品位48.89%,铁回收率30.62%。     

钼矿石浮选工艺试验研究

通过对某钼矿石进行试验研究,采用一次粗选、两次精选的工艺流程,用煤油为主要成份的高效复合捕收剂FM作为浮选捕收剂,用水玻璃作分散剂,试验获得如下指标：钼精矿品位为49.02%、回收率为88.53%.     

辽宁凤城市某金矿浮选试验研究

矿石采自辽宁凤城市某金矿。通过试验研究,在磨矿细度为-0.075mm占65%的条件下,采用异戊基黄药作为金的捕收剂,采用一次粗选,四次精选,二次扫选的浮选工艺流程,取得了较好的工艺指标。在原矿含金品位为2.07g/t时,金精矿含金品位为29.39g/t,金回收率为89.53%。试验表明,多次精选有利于提高金精矿品位;采用碳酸钠调整剂有利于提高金的浮选工艺指标。     

某钼矿石浮选试验研究

试验研究矿石为我国某地区单一钼矿石,原矿钼品位0.117％.根据矿石中辉钼矿嵌布特性,试验采用一次粗选,二次扫选,七次精选的浮选工艺流程;一段磨矿细度-0.075 mm占65％,粗精矿再磨细度-0.038 mm占84.52％,石灰为矿浆调整剂,水玻璃分散矿泥和抑制脉石,使用M101做捕收剂.试验获得钼精矿钼品位为45.05％,钼回收率为89.64％的选矿技术指标.     

浮选柱在钨钼浮选中的应用

介绍了浮选柱在洛阳栾川钼业集团股份有限公司的试验和使用效果,将浮选柱应用于钼的粗选和精选,提高了钼精矿的品位和回收率,达到了节能降耗的目的;在白钨矿粗选中使用效果明显.实践证明,浮选柱在有色金属选矿上有广阔的应用前景.     

某高泥低品位难选钼矿高效浮选回收研究

福建某钼矿石中有价金属钼含量仅为0.09%,大部分钼赋存于辉钼矿中,少量钼以氧化钼矿物的形式存在,脉石矿物主要为易泥化的硅酸盐矿物,钼矿物浮选活性低,为典型的高泥低品位难选钼矿。使用一种钼矿物新型表面促进剂MCS,有效提升了钼矿物的表面活性,从而提高了钼浮选回收率。通过条件试验确定了适宜的磨矿细度、MCS用量、水玻璃用量以及捕收剂CM用量。结果表明,采用浮选机工艺经一次粗选、三次扫选和七次精选,最终可获得Mo品位45.75%和Mo回收率82.18%的钼精矿,但浮选机工艺流程冗长,生产运行成本高;采用浮选柱-浮选机联合工艺流程,仅四次精选作业即可得到合格的钼精矿产品,Mo品位为46.01%,Mo回收率为87.81%,推荐为该钼矿石回收钼的原则工艺流程。     

旋流-静态微泡浮选柱洗选金矿石的试验室研究

介绍了旋流—静态微泡浮选柱的结构和原理,并将其用于河南金渠金矿金矿石原矿和尾矿的浮选试验研究。结果表明,与常规浮选在试验条件基本相同的情况下进行对比,应用该设备可以获得较好的选矿指标,采用＂一粗一精一扫＂流程即可达到浮选目标,简化了流程,效益提高显著。     

浙江某钼矿浮选工艺试验研究

针对Mo品位为0.79%的含钼矿石,以水玻璃作抑制剂和细泥的分散剂,采用"粗精矿预先脱泥-脱泥精矿再磨精选"的浮选工艺试验流程,可获得产率为1.35%、Mo品位为51.23%、回收率为87.55%的合格钼精矿。矿石中钼资源得到了较好的回收。     

某铜冶炼渣铜选矿试验研究

针对甘肃某公司所属的铜冶炼渣成分复杂、嵌布粒度不均匀的性质特点采用优先快速浮选出一部分易浮铜矿物得到合格的铜精矿1,优先浮选尾矿经一次粗选、三次精选、一次扫选获得合格的铜精矿2,一次精选中矿及扫选中矿返回球磨机再磨的工艺流程,铜粗选二采用针对该铜冶炼渣性质研制的新型捕收起泡剂酯-11,闭路试验获得了铜品位为29.69%,铜回收率为85.62%的总铜精矿,试验指标良好,为现场工艺改进提供了技术依据。     

‘Waste recovery in ironmaking and steelmaking processes’ 13 and 14 December 2010

Abstract

In order to develop and utilise cheap iron ores with low quality for cost reduction, a hematite ore from Xinjiang province was investigated to determine the iron increase and silicon reduction using ore dressing process experiments. Results showed that iron concentrate with 61%Fe and iron recovery of 66% were achieved through the process flowsheet of grinding, high intensity magnetic separation, regrinding of coarse concentrate, clean concentration by high intensity magnetic separation, roughing reverse floatation and cleaning reverse floatation of the high intensity concentrate, with the tailings from this latter stage fed back into the roughing reverse floatation stage.     

某金矿浮选尾矿综合回收钨试验研究

某金矿浮选尾矿中WO 3品位为0.23%,含钨矿物主要为白钨矿,偶见黑钨矿。针对其性质特点,开展了综合回收钨的试验研究。结果表明:采用一次粗选、两次扫选、五次精选闭路流程,可获得钨精矿WO 3品位为43.01%,WO 3回收率为86.98%的良好浮选指标。研究结果为该黄金矿山回收利用浮选尾矿中的钨资源提供了技术依据。     

陕西某卡林型金矿选矿试验研究

对陕西某卡林型金矿石进行了选矿试验研究。通过对浮选指标各影响因素的优化,得出了粗选的最优操作条件：磨矿细度-74gm85％;pH值调整剂碳酸钠1000g／t;水玻璃400g／t;活化剂硫酸铜150g／t;组合捕收剂：BK321＋DN-38（70＋40）g／t;起泡剂2^#油20g／t。在此条件下进行了三次粗选、两次空白精选、两次扫选实验室闭路试验,可获得金精矿品位为41．25g／t、回收率为85．61％的较好指标,表明该金矿石可以通过浮选达到预先富集的目的。     

新疆某原生金矿选矿试验研究

对新疆某原生金矿石进行了选矿试验研究。通过对浮选指标各影响因素的优化,得出了粗选的最优操作条件：磨矿细度-74μm85％;pH值调整剂碳酸钠1500g／t;分散剂水玻璃200g／t;活化剂硫酸铜100g／t;组合捕收剂：戊黄药50g／t＋BK901C 10g／t;起泡剂2。油40g／t。在此条件下进行了一次粗选、两次精选、两次扫选实验室闭路试验,可获得金精矿品位为62．41g／t、回收率为96．83％的较好指标,表明该原生金矿可以通过浮选达到预先富集的目的。     

铜钼混合精矿高效分离试验研究与应用

为提高铜钼分离效率,在小型试验和流程考查的基础上,对多宝山铜(钼)矿铜钼分离工艺进行了改进和药剂制度优化,将粗扫选流程由一次粗选、两次扫选改为两次粗选、一次扫选,捕收剂由煤油调整为煤油+废机油.工业生产表明:改造后,钼精矿钼品位、铜品位分别为45.939％、1.862％,铜精矿铜品位、钼品位分别为20.830％、0.1...