煤矸石提取氧化铝活化过程的研究

铝、硅主要以高岭土形式存在于煤矸石中,活性非常低,在高温下煤矸石微观结构中各微粒产生剧烈的热运动,形成处于热力学不稳定状态玻璃相结构,可使烧成后的煤矸石中含有大量活性氧化铝,达到活化目的.本实验以萤石为助剂、煤粉为还原剂,采用石灰石烧结法活化煤矸石.实验表明,最佳活化条件为:石灰饱和系数KH0.8、萤石用量1％、煤粉的加入量1.5％、煅烧温度1260℃、烧成时间90 min.此条件下煤矸石中氧化铝的溶出率高达89.5％.     

配矿串联法处理我国铝土矿石的探讨

本文在综合资料的基础上,结合我国铝土矿多为—水型硬铝石,具有高铝、高硅、低铁的特点,提出配矿串联法生产氧化铝工艺。阐述了该法在我国铝业生产中的可行性及其所具有的铝土矿资源利用率高、效益显著、工艺易于掌握等优点,并为我国尽早应用推广配矿串联法生产氧化铝提出几点建议。     

高铝LF精炼废渣提取氧化铝的实验研究

以高铝LF精炼废渣为原料,通过碱溶、除杂、碳分、干燥等步骤,制备出氧化铝。结果表明,在渣料粒度为230目、溶出时间为2h、温度为85℃、Na2CO3浓度为10%、液固比为8时,氧化铝提取率可达到80%以上。     

燃煤电厂粉煤灰提取氧化铝研究

采用烧结法提取粉煤灰中氧化铝,考察了烧结剂种类、烧结剂协同作用、烧结剂用量、烧结温度及烧结时间等因素对粉煤灰烧结熟料中氧化铝溶出率的影响.试验结果表明：与碳酸钠和氧化钙相比,在较低温度下氢氧化钠能溶出粉煤灰中绝大部分氧化铝;适量的氧化钙能促进氢氧化钠溶出粉煤灰中的氧化铝;氢氧化钠和氧化钙的混合物与粉煤灰进行烧结,烧结效果更好;碱比、钙比、烧结温度和烧结时间等因素对粉煤灰烧结过程影响比较大;通过正交试验得知各因素对粉煤灰烧结熟料中氧化铝溶出率的影响从大到小的顺序为钙比、烧结时间、碱比、烧结温度;当碱比为2∶1、钙比为0.5∶1.0、烧结温度为700 ℃、烧结时间为30 min时,粉煤灰中氧化铝溶出率达到76.20％.     

煤矸石提取氧化铝的工艺条件优化

实验以枣庄煤矿的煤矸石为原料,研究了以高温焙烧和盐酸作为酸浸介质浸取煤矸石中的氧化铝。主要影响因素为煅烧温度、煅烧时间、盐酸的质量分数、固液比、反应温度及酸浸时间,经过实验确定最佳工艺条件为:煅烧温度700℃、煅烧时间30min、酸量60m L、固液比1:6、酸浸时间2h,反应温度105℃,在最佳条件下氧化铝的溶出实验结果表明,Al2O3溶出率为11.6%。     

拜耳法管道化溶出系统的能量分析

对拜耳法生产氧化铝管道化溶出的能量进行了数值模拟, 研究了生产过程中节能降耗的途径。模拟结果表明:在预热段中, 初级结疤厚度对能耗影响很大, 需要严格控制, 提高预热级数可以提高矿浆预热终温, 但效果不明显;在熔盐加热段中, 各级结疤厚度对结果影响效果相同, 表现为当其处于0～1 mm 区间时热利用率变化幅度很大, 而采用多内管、细内径的工艺方式可以有效的减少熔盐需求流量, 同时发现当溶出温度取值增加至275 ℃以后, 熔盐需求流量巨幅增长, 而热利用率降低明显。     

石灰烧结法从煤系高岭土提取氧化铝的研究

采用高岭土为原料提取氧化铝,研究以萤石为助剂煅烧活化煤系高岭土和溶出提取氧化铝的条件,考察了煤系高岭土煅烧活化和溶出条件对煤系高岭土中氧化铝溶出率的影响。实验表明,煅烧活化条件为:石灰石与煤系高岭土质量比2.5、萤石用量1%、煅烧温度1260℃、烧成时间90 min;溶出的最佳工艺条件为:溶出温度85℃、溶出时间2.0 h、Na2CO3质量分数9%、液固比3.5,在此条件下,粉煤灰中氧化铝的溶出率高达90.5%。     

粉煤灰酸法提取氧化铝过程的机械研磨活化研究

利用机械研磨对粉煤灰进行了活化, 并对其进行了酸法溶出氧化铝的试验。详细研究了研磨活化前后粉煤灰的微观形貌和结构变化, 酸浸结果表明, 机械研磨可以很好激发粉煤灰中玻璃相氧化铝的化学活性, 可以将氧化铝的溶出率提高到74.5%。     

拜尔法氧化铝赤泥浮选工艺研究

对郑州铝厂拜尔法产生的氧化铝赤泥使用浮选再回收的问题进行了研究。扫描电镜和筛析研究表明;氧化铝在赤泥各粒级中呈不均匀分布,粗粒级含Al_2O_3较高,细粒级含Al_2O_3较低。铝矿物以一水硬铝石为主,约占70～85％,它被水云母、水合钙铝硅酸盐和细分散态的铁的氧化物所包裹,矿粒表层以Ca、Fe、Si为主。因此,若用浮选法回收拜尔法氧化铝赤泥,就必须对试料进行分级和再磨,剥离表面覆盖层,并创造新生表面。+0.043mm粒级浮选后的精矿产品含Al_2O_352.75％,作业回收率77.85％,铝硅比7.53,基本达到浮选回收极限。-0.043mm粒级的可选性很差。     

烧结法粗液与拜耳法溶出矿浆的合流脱硅(下)

烧结法粗液与拜耳法溶出矿浆合流后，既简化生产了工艺，节省了投资与能耗，又降低了氧化铝生产成本，兼有混联法与串联法的优点。针对合流点的选择和不同合流点的脱硅效果及其合流的比例进行了研究，并提出了合流工艺流程，具有很强的工业应用价值。     

我国铝土矿资源及氧化铝工业的现状

我国铝土矿属高铝、高硅的一水硬铝石型铝土矿，资源丰富，但铝硅比低，氧化铝溶出性能差，碱耗、能耗高，生产成本高。鉴于我国的铝土矿资源特点，采用选矿预处理＋拜耳法工艺是必要的。     

氧化铝拜尔法浸出浆液中溶解离子对赤泥分离的影响研究

拜耳法溶出浆液中除含大量的苛性碱(Na2Ok137g/L)外,碳酸钠的含量也高达31.63g/L。试验表明,碳酸根、腐植酸根和有机杂质优先附着在溶出矿浆的矿物颗粒表面,影响合成高分子絮凝剂与赤泥的凝聚沉降。研究发现,沉降速度和沉降赤泥底流固含的提高与添加钙离子有关。少量的钙离子(2.7 g/L)可使合成高分子絮凝剂的活性显著提高,钙离子的存在还可降低絮凝剂的阴离子与带负电的颗粒间的静电斥力,使合成高分子絮凝剂更容易与矿物微粒接近。另外,钙离子还可与带负电的矿物微粒结合而成为与负电性的絮凝剂([C2H3COONa]n)相连接的接合点。用合成高分子絮凝剂代替淀粉使用,可使矿浆颗粒表面留下更多的吸附位置,此对腐植酸根等有机杂质的吸附和去除非常有利。     

氧化铝生产中铝酸钠溶液结构的研究

对有关铝酸钠溶液结构方面近几十年的进展进行系统研究表明：在中等浓度的铝酸钠溶液中,铝酸根离子以Al(OH)4^-形式存在：在稀溶液中且温度较低时,铝酸根离子以水化离子[Al(OH)4^-]（H2O）x形式存在;在较浓的溶液中或温度较高时,Al(OH）4^-离子脱水形成[Al2O(OH)6]^2二聚离子,在1500170以下,这两种形式的离子可同时存在。     

浸出—萃取—电积铜生产技术在云南省的发展

概述浸出－萃取－电积法生产铜的技术特点、工艺流程和铜溶剂萃取技术工业化的基本条件。介绍该项技术在云南省的应用、发展情况。详细分析了此类中、小型工厂的投资、生产成本和经济效益。实践证明，在我国众多地处偏远的中、小矿山，运用浸出－萃取－电积技术生产优质电铜是行之有效的途径，必将得到更大的发展。     

含锂氧化铝生产工艺研究

开发了一种锂云母石灰乳压煮与氧化铝生产系统相结合生产含锂氧化铝的新工艺。本文就锂云母压煮过程、合流点选择、Li_2O对种分过程及产品质量的影响进行了详细研究。预计本工艺可取得较好的经济效益。     

一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化

分析了一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化措施，介绍了管道化溶出法、机械磨矿或焙烧预处理矿石、赤泥粗粒部分返回溶出等的应用，指出了最佳的强化溶出途径。     

用一水硬铝石矿的拜耳法溶出液生产砂状氧化铝

本文介绍了对某厂处理一水硬铝石矿的拜耳法高浓度溶出液，经引进、消化，设计了一段分解生产砂状氧化铝新工艺。通过对该工艺技术条件的分析研讨，总结其生产实践，认为一段分解工艺具有流程简短平稳、易于操作控制、分解出的氧化铝产出率高、产品为100％砂状、能满足电解制铝要求等优点。具有较好的工业生产实用价值。     

降低铀浸出工序加工成本的方法与途径

通过对原矿配比、磨矿粒度、浸出矿浆液固 (质量 )比、电位和余酸的控制 ,以及对动力设备的改造 ,实现了降低铀浸出工序加工成本的目的