日本SWRH57B、SWRH72B盘条质量比较

目前我国纺织器材行业使用的日本 SWRH57B、SWRH72B 盘条是未经过斯太尔摩控制冷却工艺处理的线材。由日本神户、新日铁、住友和川崎四家公司生产,质量不稳定。1983年4月在无锡召开中日盘条技术交流会后,日方提供了经过斯太尔摩控制冷却工艺处理和未     

大规格SWRH82B盘条性能研究与优化措施

针对SWRH82B盘条存在抗拉强度下限偏低,同卷、同圈抗拉强度波动大的问题,从加热温度及冷却工艺着手,对影响盘条抗拉强度因素进行分析,最终确定合适的生产工艺:加热温度(1 020±30)℃、开轧温度(970±20)℃、吐丝温度(880±20)℃、辊道入口速度43 m/s及斯太尔摩线快速冷却。采用新工艺生产的SWRH82B盘条平均抗拉强度达到1 190 MPa,同圈与同卷抗拉强度标准偏差分别为4.5 MPa和6.2 MPa,较原工艺分别下降7.9MPa和10.0 MPa;断面收缩率均在35%以上,盘条力学性能达到了国内先进钢厂的水平。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

国内外桥梁缆索用高碳钢盘条实物质量对比

分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为44.5%,国内钢厂的盘条断面收缩率均低于40%。分析表明:日本新日铁盘条采用盐浴冷却,冷却均匀性更好,可提高盘条的索氏体化率及通条性能,国内钢厂采用斯太尔摩风冷线冷却,冷却能力弱,冷却均匀性差;3个钢厂的盘条索氏体化率均在90%左右,国产盘条平均索氏体片层间距在170nm以上,而新日铁盘条平均索氏体片层间距仅有84.7 nm。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。     

SWRH82B盘条脆断原因分析

1问题的提出 SWRH82B（简称82B）盘条是用于生产高强度预应力钢绞线等产品的线材,直径通常为12．5～13．0mm。产品主要应用于高架公路、大跨度桥梁、高层建筑、机场、隧道、水坝、电站等重要工程。生产要求原料不经热处理直接高速、连续、大压缩比冷拉拔至成品,因而要求有害元素含量低,非金属夹杂物的数量、尺寸和类型控制严格,碳偏析小。青钢于2003年12月份开始生产82B盘条。小批量试制期间,82B盘条质量能够满足用户要求。大批量生产的盘条在使用过程中多次出现杯锥状断裂、擦伤断裂、鱼鳞状断裂等现象。为满足用户质量要求,青钢技术中心对这几种脆断原因进行了分析。     

焊接用H08Mn2SiA盘条生产工艺研究

介绍焊接用H08Mn2SiA盘条的生产工艺、性能特点。对钢中化学成分、冶炼和轧制工艺进行优化研究,采用化学成分控制、脱氧合金化、炉外处理、全程保护浇注、结晶器电磁搅拌、吐丝温度控制、冷却控制等措施使盘条的化学成分均匀,强度适中,塑性高,拉拔性能和焊接性能优良,质量稳定可靠,取得较好的经济效益和社会效益。     

热轧SWRH82B盘条在线余温时效探讨

SWRH82B盘条热轧后存在大量的内应力,塑性指标较低,需经过一段时间的自然时效才能恢复。对Φ12.5mm和Φ8.0mm SWRH82B盘条进行力学性能分析,并对拉伸断口进行宏观和微观观察,测定了不同时效条件下的电阻率变化。结果表明材料微观缺陷在时效过程中有一定的修复,这种修复是时效过程中造成塑性变化的主要原因。SWRH82B盘条在200～250℃区间余温时效,抗拉强度和断面收缩率均达到要求,相当于进行了15d左右的自然时效。对SWRH82B盘条内部缺陷修复效果给出了定性评判。     

82B优质硬线生产的质量控制

高强度低松弛预应力混凝土用钢丝及钢绞线生产高速化、自动化、连续化的发展，对其原料提出了越来越高的要求。对８２Ｂ优质硬线的生产从化学成分的确定、碳偏析的控制、坯料的精整以及加热控制、控制轧制、斯太尔摩冷却等主要质量控制因素方面进行了论述。讨论８２Ｂ硬线的微合金化、时效及异常先共析组织，并给出其性能要求。     

线性回归与线性规划最优化法在82B盘条生产中的应用

介绍线性回归与线性规划最优化法在钢绞线用82B盘条生产中的应用。采用线性回归的方法,建立82B盘条的化学成分及主要轧制工艺参数与盘条力学性能的函数关系,在此基础上,利用线性规划最优化算法和Mat-lab语言,求出当82B热轧盘条的C,Si,Mn,Cr质量分数分别为0.79%,0.16%,0.75%,0.20%,开轧温度1 010℃,精轧温度830℃,吐丝温度860℃,盘条抗拉强度在1 100～1 200 MPa时,断面收缩率可取得最大值45.5%。     

1860MPa级Φ21.60mm PC钢绞线研制

介绍大直径高强度盘条开发的要点,采用添加Cr和V等合金元素以及先进控冷工艺,提高盘条的起始强度和加工硬化率,生产的YL82B-1盘条抗拉强度超过1 200 MPa,钢丝抗拉强度超过1 910 MPa,延伸率超过3.0%,可满足钢丝钢绞线性能要求。采用合金化和EDC处理的Φ16.0 mm YL82B-1盘条生产的1 860 MPa级Φ21.60 mm PC钢绞线抗拉强度大于1 860 MPa,延伸率达到5.5%,满足GB/T 5224—2003要求,可实现批量生产。     

SWRH82B线材拉拔斜断原因分析

针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20～25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

观测在连铸小方坯一火成材SWRH82B盘条生产高强度低松弛预应力混凝土结构用钢丝和钢绞线的过程中时常出现断裂现象 ,并分析其原因。研究认为断裂的主要原因是原材料成分偏析、组织异常和盘条表面缺陷及制品厂生产过程中焊接方面的不良操作。     

扫描电镜在中高碳钢质量控制中的应用

高碳钢盘条拉拔过程中,拉拔断裂是影响拉拔性能的主要因素之一。采用扫描电镜分析不同工艺生产的盘条夹杂物成分,通过对3种工艺和夹杂物大小与成分分析,说明钙处理有利于MgO·Al2O3夹杂物的变性,但夹杂物组成的控制还需进一步优化。分别对抗拉强度1 209 MPa和1 116 MPa的SWRH82B盘条异常断口夹杂物形貌进行分析,SWRH82B盘条异常断裂是由于大型夹杂物造成的,夹杂物为卷渣与脱氧产物聚集形成的复合夹杂物。采用扫描电镜对14 mm 45钢酸洗后材料表面有明显的裂纹和斑点进行分析,裂纹内及斑点内白色物质形成原因与结晶器卷渣有关。     

82B线材控轧控冷技术的探索

介绍82B线材的生产工艺和技术要求,对控轧控冷工艺进行分析,指出将均热温度控制在1 050℃,减定径机入口温度控制在880℃,在斯太尔摩控冷线第1段入口处增加风量,可以提高相变前冷却速度,提高线材索氏体化率。     

冷镦钢ML35盘条的开发

介绍高强度标准件用ML35钢盘条的开发与生产过程。通过对ML35钢盘条的成分和轧制工艺进行调整,采用加热段920～980℃,均热段980～1040℃,开轧温度920～980℃,斯太尔摩辊道入口速度12m/min,出口速度24m/min,延迟冷却方式,可得到综合性能均能满足用户要求的冷镦钢盘条。