Monel合金/Cu爆炸复合棒复合过程数值模拟

利用非线性显式动力学软件AUTODYN-2D对Monel合金/Cu爆炸复合棒进行二维复合过程模拟.再现了爆炸复合过程,模拟了射流产生、波形界面等爆炸复合的特殊现象,得到了碰撞区域压力、速度、应力、等效塑性应变、等效塑性应变率和温度的分布情况,所得动态参数的模拟结果与理论计算相符.碰撞区域的应变及应变率分布表明:在界面处存在一层剧烈的剪切变形区;碰撞区域温度分布表明:碰撞点及射流最高温度都达到了基体Cu的熔点,说明爆炸复合是一种达到材料熔点的冶金结合,且界面两侧区域均有明显的温度梯度,存在热影响区.     

激光冲击SiCp/Cu复合材料的有限元模拟

为了探究激光冲击强化对SiCp/Cu复合材料力学性能的影响,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对复合材料单胞模型进行冲击加载,模拟结果显示:在基体金属上存在着广泛的压应力,并且在载荷作用过程中导致了基体的屈服强化,大大提高了基体的强度;在基体与颗粒增强体之间的界面上存在着一定的等效应力值。采用WDW-200微机控制式电子万能试验机对激光冲击强化前后的试样进行拉伸性能对比试验:发现冲击后试样的抗拉强度较未冲击试样的提高了18MPa,且断口呈现韧窝形貌,为微孔聚集形韧性断裂。结果表明:激光冲击强化提高了SiCp/Cu复合材料的力学性能。     

Al／Al2Cu自生复合材料弹塑性变形的晶体细观力学模拟

从晶体细观力学出发建立了金属基复合材料的本构模型，以Ａｌ－Ａｌ２Ｃｕ自生复合材料为模型材料，并依据各组元材料的单晶体变形－受载曲线，用数值法模型计算机了共拉伸变形过程，得到了与实验结果相符合的应力－应变曲线，研究了变形过程中基体和增强相之间的应力分布规律、基体的滑移变形规律，以及相间间距和界面影响区的作用。结果表明，晶体细胞力学方法用于金属基复合材料的分析和设计，能合系统定量地细致反映组元材料性质     

破碎机锤头铸造成型数值模拟

锤击式破碎机锤头在使用中受交变力的作用,极易磨损乃至失效破坏。在有限元应力分析基础上,找出极易发生破坏的部位。通过材料的合理选择,铸造工艺的合理设计,并进行锤头铸造模拟,确保了铸件质量,以便延长锤头使用寿命,提高设计效率。     

界面梯度对原位SiC_p/7075Al复合材料力学性能影响的数值分析

应用ABAQUS有限元软件模拟分析了界面模量梯度效应对原位SiC_p/7075Al复合材料力学性能的影响。结果表明,复合材料弹性模量与界面梯度层的最小界面模量有关,其随界面层模量的增大而增大。复合材料的拉伸强度随界面层模量的增大而增大,与复合材料弹性模量随界面模量梯度变化情况一致。     

9Cr2Mo冷轧辊加热过程的数值模拟

利用有限元数值方法模拟了９Ｃｒ２Ｍｏ冷轧辊加热过程中的瞬态温度场和奥氏体化进程,建立了加热奥氏体化过程的数学模型。通过采样轧辊内部一些特定位置的加热曲线验证了模拟结果的准确性,根据模拟结果提出了优化的冷轧辊加热工艺,该工艺明显地缩短了加热时间,具有显著节能的效果。     

有限元与数值模拟的鼓式制动器铸造工艺分析

球墨铸铁抗拉强度可达600～900MPa,采用文献中提供的铸造工艺,应用Algor进行有限元分析和Anycasting软件进行充型与凝固过程数值模拟相结合,探索一种制动鼓铸造工艺的分析方法。通过预先掌握其受力与变形的分布情况,结合充型与凝固过程特点,预先发现其充型和凝固缺陷,及时调整铸造工艺,保证铸件质量,缩短产品制造周期。     

体积成形的数值模拟

综述了体积成形过程数值模拟的发展历史和研究进展 ,主要介绍了上限单元技术和有限元法的应用 ,并给出了有限元模拟的实例 ,最后分析了体积成形模拟的发展趋势     

激光焊接温度场数值模拟

深入分析了激光焊接小孔传热模型的特点，在此基础上选取合适的热源形式，研究了移动线热源和高斯分布热源作用下，准稳态与瞬态激光焊接温度场。利用MAT—LAB软件及ANSYS有限元分析程序对激光焊接温度场地分别进行了计算及模拟，并且将两种分析结果进行了比较。最后还将有限元的模拟值与实测值进行了对比分析，进一步验证了小孔模型与高斯热源在激光焊接温度场模拟中的适用性。     

液压支架立柱活塞杆堆焊过程数值模拟

为预测液压支架立柱活塞杆堆焊过程的温度场分布情况,以ANSYS软件为平台,运用APDL编程及单元生死技术,在常温20、150、300℃预热情况下对活塞杆模型进行了焊接瞬态热分析,得到了立柱活塞杆的焊接温度场分布规律.结果 表明,常温堆焊焊缝容易形成淬硬组织,预热能降低焊缝淬硬组织的形成倾向.     

锻钢活塞预成形过程的数值模拟分析

锻造成形过程是一个非常复杂的弹塑性大变形过程,有限元法是用于锻造成形过程模拟中一种有效的数值计算方法。通过数值模拟技术分析锻钢活塞的预成形过程,优化预成形模具型腔,获得了合理的生产工艺,达到减少成形工步、提高原材料利用率并获得合格终锻件的目的。     

内花键套复合挤压的数值模拟仿真分析

介绍了复合挤压的工艺特点,通过对花键套成形过程的数值模拟仿真,分析其成形的可行性,找出影响复合挤压的关键因素,针对其成形性能,改变其锻件形状,大幅节省材料,对该零件的生产应用具有极大的意义。     

Numerical modeling and simulation of metal powder compaction of balancer

1 Introduction “Cold” compaction, which is operated at room temperature, is currently the most generally used compacting method in powder metallurgy industry. Under this circumstance, metal powder is often considered a kind of time-independent, elasto-…     

上机匣筋部成形过程的数值模拟

采用刚塑性有限元法对径向筋条的成形过程进行了模拟， 结果表明， 锻造时， 金属首先充填轴套部分， 轴套部分基本充满后才开始充填筋部， 且筋条的充填顺序为由里到外， 外侧顶部为最后充填处。在变形终了阶段， 腹板与轴套交界处出现剧烈的剪切流动， 有可能造成组织缺陷。根据模拟结果， 锻造时采取了特殊措施， 成功地锻制出上机匣锻件， 锻件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求     

电子设备机柜随机振动试验的数值模拟

根据电子设备机械结构随机振动试验的标准和要求,采用有限元分析软件ANSYS建立电子设备机柜结构的有限元模型,通过加载求解对其进行随机振动试验的数值模拟,得到机柜有限元模型的三维变形和应力等值线图,进而确定机柜承受应力和变形的最大值及发生概率;通过对频率响应曲线的进一步分析,可以直观明了地反映出机柜承受一定频率范围地震下的变形情况。模拟结果表明,该试验结果贴近实际,为电子设备机柜的抗震、隔振设计提供了一个有效的工具,促进了机柜结构的动态优化设计。     

电磁铆接过程数值模拟

电磁铆接是一种新型铆接工艺,铆接过程中材料的应变率高,铆钉材料的变形方式不同于普通铆接.通过电磁铆接过程的数值模拟分析影响铆接质量的因素,重点分析铆模几何构形对铆钉镦头成形的影响,为铆模优化设计提供了理论依据.数值模拟发现改变铆模倾角可以改变镦头区的应力分布,从而改变镦头区应变分布;减小铆模倾角可以减小最大剪应力,从而减小剪应变,防止镦头裂纹的产生.镦头金相组织表明数值模拟结果符合实际情况.     

Ti3Al金属间化合物电子束深熔焊接过程数值模拟

基于有限元法，采用改进的双椭球热源模型，对电子束深熔焊接Ti3Al过程进行了移动热源条件下准稳态三维温度场的数值模拟。该模型复合了熔深与电子束参数及材料性质的关系，考虑了对流和辐射散热、相变潜热、材料热物理性能参量随温度的变化以及液态金属的对流传热。通过比较熔深、熔宽的计算值和实际测量值，验证了该模型在电子束焊接温度场模拟中的适用性。     

微小型薄壁内沟槽铜管旋压缩径数值模拟

文章以有限元分析软件MSC.Marc为平台,建立了微小型薄壁内沟槽铜管钢球高速旋压缩径成形的三维弹塑性有限元模型,对缩径过程的变形机理、应力应变分布和受载情况进行了分析;同时,进行了成形过程实验研究。模拟与实验结果表明,沟槽底部的等效应力应变远大于齿形和沟槽管外表面,钢球与沟槽管接触区受三向压应力作用;等效应变沿轴向呈分层分布,沿周向呈间隔分布;轴向进给速度过大,沟槽管容易出现扭曲变形,轴向拉拔力和钢球承受载荷也相应增大。模拟结果揭示的规律与实验结果相一致。该研究有助于改进缩径工艺,提高加工效率。     

基于ANSYS的中厚板补焊焊接温度场的数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS对中厚板的焊补温度场进行了数值模拟。在模拟过程中,利用ANSYS软件的APDL语言以及单元“死活”技术模拟焊缝金属由下至上的填充过程,较好地模拟了补焊时焊接电弧向上移动加热过程以及整个温度场的瞬态变化,并且实现了参数化编程。     

角铝型材挤压过程的数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论,对角铝型材挤压过程进行了数值模拟,分析了型材挤压过程中各阶段的网络畸变情况,给出了挤压变形时的流速、应变和应力分布,揭示了造成异型型材挤压时出现扭拧、波浪和弯曲等缺陷的重要原因是变形体内存在一个涡流场,模拟结果为正确地设计型材挤压模具和工艺参数的选择提供了可靠依据。