常压脱硫系统PXT脱硫剂应用总结

河南能源化工集团安化公司200 kt/a煤制乙二醇项目原料气采用固定层间歇气化工艺制气,水煤气常压脱硫系统(常脱系统)采用湿法脱硫(栲胶-“968”脱硫剂法),存在满负荷时变脱系统H2S含量超标以及脱硫液中悬浮硫含量高、硫回收率低、员工劳动强度大等问题。经考察,决定试用PXT脱硫剂。介绍PXT脱硫剂添加前的准备工作、添加方案、注意事项、风险评估及应对措施,以及PXT脱硫剂的试用效果。实践表明,试用PXT脱硫剂后,常脱系统工艺指标有所优化,硫回收率得到提高,利于实现系统的安、稳、长、满、优运行。     

锰矿脱硫剂的再生

由于锰矿脱硫剂原料易得,价格低廉,多数使用厂家在锰矿脱硫剂被硫饱和后,都直接更换。我厂湿法(改良 A.D.A 法)脱硫能力偏小,经此脱硫后原料气中 H_2S 常超出100mg/Nm~3以上,造成干法脱硫负荷重,锰槽更换周期短(长三个月,短一个月)。由于更换锰槽工作量很大,费时过长,影响开车进度。为此,我们对被硫饱和的锰矿进行了再生,以延长锰槽更换周期。实践证明,该法可行。     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

铁系脱硫剂脱除硫化氢的研究实验

采用廉价的铁化合物,合成常温脱硫剂M-1。考察了原料气浓度、空速、粒度等对脱硫剂脱硫精度及硫容的影响,当原料气浓度提高10倍,硫容由24.00%缓慢上升至48.00%,说明传质扩散能力大小决定了脱硫剂的硫容大小;空速由500 h^-1到2 000 h^-1,硫容由41.20%下降到12.00%,说明铁系脱硫剂在低空速条件下,表现出了高精度,高硫容特性,不适用于高空速;粒度由20～160目(830～96μm),硫容41.20%到48.42%,粒度对脱硫剂硫容影响小于空速,但可以通过减小脱硫剂的粒径,提高脱硫剂的脱硫精度及硫容。     

铝土矿生产氧化铝过程脱硫方法的研究进展

介绍了硫在铝土矿中存在的形态、硫及其化合物对生产工艺、产品氧化铝质量的影响。对浮选法、碱性铝酸盐溶液浮选法,电位调控浮选法、碱石灰烧结法以及添加脱硫剂的氧化铝湿法除硫等几种脱硫方法的主要优缺点作了简要评述,详述了氢氧化钡、铝酸钡、氧化钙脱硫剂湿法脱硫的原理及其特点。     

磷矿石代替石灰石作为钙法烟气脱硫剂的研究

结合国内钙法烟气脱硫技术的特点,阐述2种脱硫剂的来源和反应机理,并从脱硫剂的共性、脱硫产品的多样性及经济性、节约硫资源和脱磷石膏的环保性等5方面,分析使用磷矿石代替石灰石作为钙法烟气脱硫剂以脱除烟气中SO2气体,并生产湿法磷酸的可行性。     

转化吸收型常温精脱硫工艺

一种转化吸收型常温精脱硫工艺，它是将含有0～30ppm（H2S＋COS＋CS2）的合成氨或石油化工原料气，通过脱无机硫的脱硫剂和转化吸收型俄有机硫的脱硫剂的脱硫过程，在温度为-20～60℃、压力为常压至10MPa的条件下精脱硫，脱硫后的气体中总硫（H2S＋COS＋CS2）＜0．1ppm。选用的脱硫剂为湖北省化学研究所生产的EAC系列活性炭，或TG系列、SN系列、ET系列的氧化铁，转化吸收型脱硫剂为湖北省化学研究所生产的含活性炭载体重量1％～40％的钾盐或钠盐，1％～30％有机腔的EZX脱硫剂或见山精细化工研究所生产的KT312型脱硫催化剂，上海…     

也谈氧化锰脱硫剂的升温与还原

一、概述活性氧化锰的脱硫机理,是先将有机硫加氢转化成无机硫,然后再被氧化锰吸收。锰矿脱硫剂由于价格低廉,原料易得,且对有机硫的转化率(除噻吩外)及无机硫的吸收率都比较高,目前在国内已广泛应于焦炉气、炼厂气等为原料制取合成氨的流程上。锰矿脱硫剂的升温还原方法有两种:一是用氮气作传热介质,温度升到一定时,逐渐配入含氢气体,视温升情况,严格控制配入的氢气量;二是用原料气作为传热介质,边升温边还原。现结合我厂85年10月20日对新更换的1~#氧化锰脱硫剂升温还原情况的两种升     

川东气源甲醇厂原料气净化方案的选择

为了满足甲醇生产对原料天然气总硫≤0.2X10－6的要求，该文选择了KCA湿法两塔粗脱硫加一氧化铁脱硫罐把关，将其中的H2S脱至1X10-6左右；选择了铁锰锌系转化吸收型脱硫剂两罐串并联且可倒换顺序操作，并增设1台氧化锌脱硫罐把关，确保出口天然气中总硫≤0．2X10－6。     

中国水泥工业烧成系统技术升级路线图之预分解窑内循环烟气脱硫技术

水泥窑系统中的硫是由原料和燃料带入的。预热器出口的SO_2是原料中的硫在生料预热过程中产生的,而燃料中的硫基本在分解炉或C_5预热器已被吸收完全,生成硫酸盐,最终随熟料排出。干法脱硫技术所需熟石灰价格较高,采用在分解炉取料但生料量不稳定,脱硫效果波动较大;FGB湿法脱硫成本高。而预分解窑内循环烟气脱硫技术是直接采用C_5旋风筒物料,经二级或三级冷却系统冷却,直接喂入C_1旋风筒脱硫。不需购买脱硫剂,封闭运行,无废气排放,不增加窑系统能耗。     

工业锅炉烟气湿法脱硫技术研究与分析

工业锅炉烟气湿法脱硫技术日益成熟。氧化镁法在相同的脱硫效率下,其脱硫剂用量较少,运行费用较低,但脱硫副产物需进一步处理;钠钙双碱法具有吸收剂不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点,适合于烟气SO2浓度比较高的废气处理;石灰石法液气比大,脱硫设施占地大。     

筛板塔在湿法烟气脱硫中的应用

为考察筛板塔在湿法烟气脱硫中的脱硫效果.以石灰石料浆做脱硫剂,在筛板塔反应器中进行了湿法烟气脱硫实验.考察了液气比(L/V)、入口烟气SO2质量浓度、钙硫比(m(Ca):m(S))对脱硫效率的影响.结果表明,脱硫效率随着液气比的增加而增大,在液气比为2.2时,筛板塔脱硫效率可达到68%;随着进口 SO2质量浓度的增加,脱硫效率随之下降;且随着钙硫比的增加,脱硫效率增大.实验条件下,筛板塔以较小的液气比可以取得较高的脱硫效率,对降低湿法烟气脱硫成本有一定的意义.     

二氧化碳回收系统改造

总产能50 kt/a液体二氧化碳装置,原料气采用干法脱硫,硫含量高,干法脱硫剂运行时间短即饱和穿透,出口硫含量超标,严重影响了二氧化碳回收装置的正常运行,同时脱硫剂的更换又增加了装置的运行成本。对二氧化碳回收装置原料气进行湿法脱硫改造后,脱硫剂可运行时间较改造前延长16个月;年节约成本54万元;原料气中二氧化碳体积分数为92%～96%,大于设计指标,可满足生产需求。     

高浓度CO2气体的干法脱硫

目前国内用于高浓度ＣＯ２气体脱硫的方法很多,一般根据ＣＯ２的来源、杂质成分、处理量、Ｈ２Ｓ含量及使用要求进行选择。从经济方面考虑,当ＣＯ２气体中Ｈ２Ｓ浓度较高时,一般采用湿法脱硫,当气体中的Ｈ２Ｓ浓度较低时,一般采用干法脱硫。干法脱硫剂的种类根据其脱硫的精度分为普通脱硫剂和精脱硫剂,工业上较多使用的有高纯度氧化锌脱硫剂、氧化锌＋氧化锰脱硫剂、活性氧化铁脱硫剂、活性炭脱硫剂、浸渍型高精度活性炭脱硫剂。根据鲁南化肥厂第一氮肥厂尿素车间ＣＯ２原料气脱硫所使用的几种固体脱硫剂的情况,对高浓度ＣＯ２气体干…     

液相低碳烯烃中羰基硫转化吸收双功能脱硫剂的性能

制备了K2 O-CuO-NiO/γ-Al2 O3羰基硫(COS)转化吸收双功能脱硫剂,并以丙烯为原料,考察脱硫剂在不同条件下脱除液态丙烯中COS的性能,结果表明,与传统的水解-脱硫工艺相比,该脱硫剂可一步脱除烯烃中的COS,具有脱硫净化度高、硫容大和工艺简单等优点.     

利用变换废触媒作尿素CO2原料气的脱硫剂

一、概述以煤焦为原料的中型氮肥厂,尿素 CO_2原料气脱硫都是采用干法脱硫。脱硫剂通常采用铁屑与锯木混拌加纯碱氧化配制而成。由于这种脱硫剂制作周期长,且费工费时,H_2S 净化度及硫容又低,致使入塔 H_2S 合格率低,造成尿塔衬里腐蚀,给生产造成了一定的影响。所以目前很多厂家均在寻求较理想的适用新型脱硫剂。     

基于湿法脱硫技术的钢渣脱硫剂性能研究

开发了以钢渣作为一种新型的脱硫剂,利用旋流板塔作为吸收器的湿法脱硫技术。实验研究了钢渣中的主要成分对脱硫效果的作用;讨论了液气体积比、吸收浆液的pH值、气体中SO2的进口体积分数等主要操作参数对脱硫效率的影响。实验结果表明,钢渣浆液质量分数为2%,进口气体温度为20℃,液气体积比大于4.85的条件下,脱硫率可达到85%以上,钢渣中的MgO,Fe2O3对于脱硫效果具有促进作用。因此,钢渣在旋流板塔湿法脱硫过程中,是一种有效的脱硫剂。     

SH-T512型脱硫剂在大型氨厂的使用

SH-T512是一种转化吸收型锰铁锌系脱硫剂,云南天然气化工厂在原料气含硫量增加和硫形态发生变化情况下,采用该脱硫剂,保证了正常生产。通过两炉使用,认为该脱硫剂活性好,强度大,硫容高。     

双金属脱硫剂在焦炉煤气脱硫中的应用

双金属脱硫剂具有脱硫效率高,催化反应选择性好,副盐不积累,硫代硫酸盐不生成等特点。此外可以增强再生过程中氧气的利用率,降低空气的用量,提高再生速率,降低再生过程的能源消耗。通过对双金属脱硫剂的实践,该脱硫剂适用于焦炉煤气湿法脱硫,降低湿法脱硫出口硫化氢,为工序提供优质的焦炉煤气,降低生产成本。     

常温氧化锌脱硫剂制备方法

常温氧化锌脱硫剂制备方法氧化锌脱硫剂广泛应用于石油化工中各种原料气、工业气体的精脱硫。它具有脱硫精度高、硫容量大等特点，是比较成熟的产品。目前商品氧化锌脱硫剂主要有高温型和低温型两种，前者使用温度为３５０～４００℃，后者使用温度为１８０～２５０℃。由...