装载机自动变速控制系统试验研究

换挡规律和换挡品质是装载机自动变速的关键技术,为了验证自动变速换挡规律的正确性,评价换挡品质并分析出影响换挡品质的因素,对所研发的自动变速电子控制单元（ECU）进行可靠性和实用性分析,以ZL50型轮式装载机动力传动系统总成为基础,研制了装载机自动变速控制系统试验台。通过台架试验,找出了分离离合器油压降低过快是产生换挡冲击的主要原因,同时也验证了节能换挡规律的可靠性和实用性,为装载机自动变速技术的产品化打下了基础。     

工程车辆节能换挡规律研究

以提高液力变矩器涡轮输出功率为目标,提出了基于油门开度、泵轮转速和涡轮转速三参数的自动变速策略,并建立工程车辆的数学模型,运用Matlab/Simulink建立了仿真模型,验证换挡规律的正确性。结果表明,该换挡规律可以提高涡轮的输出功率,对改善工程车辆的动力性和节能有实际意义。     

基于遗传算法的装载机传动系统参数优化

在ADVISOR汽车仿真软件的基础上,建立装载机工况循环模型、四轮驱动模型、铲装阻力模型和液压系统功率分流数学模型,二次开发建立了装载机动力性和燃油经济性仿真计算模型。实车试验装载机动力性和燃油经济性,并与仿真计算结果相比,以验证仿真模型的正确性。基于遗传算法,借助装载机动力性和燃油经济性仿真计算模型,对装载机动力传动系统参数进行优化设计。算例计算结果表明,优化方案改善了装载机传动系统参数,其燃油经济性改善较明显。     

装载机用新型变速操纵阀的结构改进设计

提出了一种轮式装载机传动系统用变速操纵阀的改进方案,借助AMEsim软件对其换挡平稳结合缓冲阀的动态特性及影响因素进行仿真分析和计算,通过台架和装机试验,验证了所建模型的正确性和有效性。该方案的实施能有效地减少换挡过程的冲击、减少传动系统零部件因冲击动载荷而引起的早期损坏,降低变速操纵阀的故障率,去除等挡现象,提高产品的可靠性,具有广阔的市场推广价值。     

装载机用新型变速操纵阀的结构改进设计及研究

随着工程机械在我国的不断发展和成熟,人们对于工程机械的各项品质提出更高的要求,而换挡品质是其中一项重要内容。介绍一种轮式装载机传动系统用变速操纵阀,借助AMEsim软件对其换挡平稳结合缓冲阀的动态特性及影响因素进行仿真分析和计算,并通过台架和装机试验,验证了所建模型的正确性和有效性。     

变速操纵阀调压弹簧疲劳寿命计算与优化匹配

我国装载机行业选配的变速器,绝大多数为行星式动力换挡变速器.行星式动力换挡变速器的动力换挡,主要由变速操纵阀来实现.随着我国整个装载机行业"三包期"成倍延长,变速操纵阀的使用寿命也必须增加一倍以上.而目前的装载机行业中,变速操纵阀的使用寿命并不能完全满足寿命翻番的要求.     

ZL100型装载机气动换挡系统

传统的装载机变速器换挡系统,一般采用机械式换挡,靠多个杠杆机构通过软轴推拉变速阀杆,达到换挡目的。这种结构虽然能实现远距离换挡,但杠杆机构往往很复杂,间隙调整也较麻烦。而且由于磨损,必须经常调整间隙,否则会出现乱挡或无挡现象。 山东临沂工程机械股份有限公司生产的ＺＬ１００型装载机,变速器采用气动换挡,用气动换挡系统代替了杠杆软轴机构,打破了传统的机械换挡模式。此系统不仅可以实现任意距离换挡,而且操作轻便灵活,定位准确可靠,无须经常调整,同时兼有自动保护和制动时变速器自动脱挡功能。气动换挡原理国如…     

ZL15系列变速器换挡冲击改进分析与试验验证

为研究并改善ZL15系列动力换挡变速器的换挡冲击,分析影响变速器换挡冲击的各项参数,并提出优化变速操纵阀以改善冲击的方案。建立变速操纵阀AMES im仿真模型,针对空挡切换至Ⅰ挡起步、空挡切换至后退挡工况进行仿真和优化分析,得出影响换挡冲击的关键因子为变速操纵阀阻尼孔的孔径。各工况试验结果表明,优化方案准确有效,大幅提升了整机的换挡安全性及舒适性,可以较好地满足市场对小型工程机械较高的舒适性要求。     

ZL50装载机换挡冲击故障分析与排除

ZL50装载机采用液压与液力机械传动方式，具有作业效率高、变速平稳和无级变速等特点，在实际中应用范围十分广泛。其变速箱采用行星齿轮式动力换挡变速箱，换挡操作系统为液压式。在使用中有时出现换挡冲击故障，即换挡后装载机不能平缓起步，而是出现短暂的动力传递中断，而后动力猛然结合使机械出现起步冲击的现象。由于液力机械传动方式涉及液力传动与机械传动的耦合，故障原因的分析比较困难，因此大多数使用及修理单位对这种故障十分头疼。本文在分析该变速     

工程机械液力变速器(第八讲)自动换挡变速器(2)

2 装载机自动换挡变速器 下面以装载机为例,介绍自动换挡变速器. 2.1 川崎装载机自动变速器 川崎公司在20世纪80年代末90年代初,在其生产的装载机90ZⅢ、97ZⅢ和115ZⅢ装载机上装置了自动变速器.