稠油出砂冷采技术现场实施难点及对策

稠油出砂冷采是允许地层砂随流体一起采出，这对于开采稠油是既经济而又可行的方法。在现场资料分析研究的基础上，对稠油出砂冷采技术现场实施的6个主要问题进行探讨。结果表明：稠油出砂冷采井必须采用大孔径、深穿透、高密度射孔技术；采用适应高含砂量和高原油粘度的高转速螺杆泵，且螺杆泵下入油层底部；现场试验．必须有耐心和决心，并采取相应的技术措施。     

稠油出砂冷采技术及其在蒸汽吞吐井中的应用

稠油出砂冷采技术是油层大量出砂形成蚯蚓油和稳定泡沫油而形成，该技术的使用可获得较高的原油产量。河南油田通过攻关，在稠油出砂冷采领域取得良好的应用效果。形成了普通稠油出砂冷采开采技术，成功地将特薄互层和中深层普通稠油难采储量投入开发，第一口出砂冷采先导试验井日产油量是常规试油产量的8倍以上、是蒸汽吞吐产量的4倍以上，开采成本比蒸汽吞叶降低47％。同时，还成功地将出砂冷采技术应用于普通稠油低周期蒸汽吞吐井中，日产油提高1－3倍，进一步拓宽了该技术应用领域。     

稠油螺杆泵周期性冷采-注蒸汽优化研究

辽河油田锦州采油厂稠油螺杆泵冷采-热采取得了很好的增油效果,需要优化下人和起出螺杆泵的条件,确定适合冷采-热采的油藏和工艺条件.通过实验研究结合现场施工工艺分析,研究蒸汽吞吐、冷采、蒸汽吞吐-冷采交替下的采收率,提出一套下入和起出螺杆泵的油藏、工艺及经济条件.     

稠油开采技术的发展趋势

稠油常规热采技术的缺点是效率低、成本高、消耗大,而冷采技术可以弥补此缺陷.现在稠油冷采技术主要有稠油出砂冷采技术、注CO2开采技术、微生物开采技术、VAPEX开采技术等.综合各种开采技术的优缺点,复合开采稠油油藏技术逐渐成为开发稠油油藏的主要方式.     

井下掺液旋拌工艺在稠油冷采中的应用

为解决稠油冷采中油稠进泵难和井筒举升过程中的降粘问题,井下掺液应用机械传动原理,实现原油和降粘剂在泵下均匀搅拌混合,通过调研,引进,现场试验,研究出了适合下51／2套管的特稠油井实验冷采的空心螺杆泵井下掺液旋拌工艺新技术。     

井下掺液旋拌工艺在稠油冷采中的应用

为解决稠油冷采中油稠进泵难和井筒举升过程中的降粘问题,井下掺液应用机械传动原理,实现原油和降粘剂在泵下均匀搅拌混合.通过调研、引进、现场试验,研究出了适合下5 1/2"套管的特稠油井实施冷采的空心螺杆泵井下掺液旋拌工艺新技术.     

螺杆泵配套工艺技术在稠油油藏开发中的应用

介绍在泽70断块所实施的稠油冷采配套工艺技术.依据螺杆泵开采重油理论,配套化学预处理地层、井简化学降粘、地面换热输送、油管锚定、螺杆泵优化、螺杆泵转速确定、变频控制、原油处理、自动控制等工艺,开发泽70(特)稠油油藏,取得了较好的开发效果.     

海上油田疏松砂岩适度出砂应用技术研究

针对我国近海油田多为疏松砂岩稠油油藏的情况,在常规防砂和出砂冷采的基础上,提出适度出砂开采。论述海上油田适度出砂开采技术的原理及增产机理,以及适合适度出砂开采方式的油藏条件与生产阶段。分析海上油田适度出砂技术关键点＂度＂的确定依据,给出4种不同平台产出砂处理模式的允许含砂量,讨论海上油田适度出砂技术实施过程中应该注意和解决的关键问题。     

乐安油田气顶砂岩稠油油藏开发实践和认识

气顶砂岩普通稠油油藏具有油稠、储层疏松的特点,复杂油气水关系直接影响了油田的开发水平.通过分析乐安油田草31断块气顶砂岩普通稠油油藏地质背景和三角洲沉积特点,将Es311-2两个小层作为一套层系开发.结合草31断块单井试采生产情况,总结了油区和气顶变化规律,研究了沙三段储集层的开发井网分布特点和井距,论述了注水开发的可能性.开发实践表明,应用多种防砂配套技术和螺杆泵携砂冷采工艺,控制单井合理产油量和合理采油速度,将获得较高的一次采收率,取得良好的开发效果.     

完井方式对适度出砂井产能的影响研究

为了完善近几年提出的海上稠油油藏开采新模式中的部分技术——以钻井压裂、适度出砂、电潜螺杆泵为主的钻采工艺配套技术体系,根据不同完井方式（包括裸眼完井、射孔完井、筛管完井等）下钻井压裂井的表皮系数模型和产能模型,研究了不同完井方式下不同技术参数对钻井压裂适度出砂井的产能影响,结果表明,这些参数都不同程度地影响着井筒周围的出砂带物性,进而影响油井产能;在用适度出砂方式开采时,要严格评价完井方式及其技术参数对出砂带物性和产能的影响。     

适于稠油热采井的高温固砂技术研究

八面河油田部分区块油稠,出砂严重,机械防砂方式无法满足生产需要,而稠油开采中注汽温度高,普通化学固砂方法难以在高温条件下保持固砂作用。研究开发适合稠油注汽开发过程的高温固砂剂,运用在现场中效果较好。实践表明,该高温固砂技术封堵强度高、固砂性能好、对地层损害小,反应易于控制、工艺简单、使用安全,能较好地解决注汽开采的稠油井的出砂问题。     

委内瑞拉稠油气举新工艺

稠油开采实践中,螺杆泵流量有限,而电潜泵需极大功率才能克服稠油的高黏特性。气举可在相对较小的动力条件下提供较高的举升流量,是一种理想的稠油开采新方法。我国气举技术起步较晚,初步具备气举采油体系和装备。20世纪80年代,国外已将气举采油用于稠油开采。委内瑞拉气举稠油技术成熟、先进,通过改进的间歇气举、段塞气举、复合注稀释剂等新气举工艺,可使稠油产量提高近3倍,生产成本约降低25%。     

适度出砂对储层物性影响的室内评价方法研究

适度出砂是通过优化产量和油井的产能在防砂生产和出砂生产之间确定最优的生产策略.适度出砂对储层物性有很大影响.以渤海胶结疏松的稠油油藏为例,提出了适度出砂提高单井产量的开采方式,并开展了室内实验研究.在调研国内外出砂模拟实验的基础上,利用现有的实验装置,以适度出砂原理为理论基础,与现场实际生产相结合,开展了人造岩芯制作,采用筛析法和直接出地层砂法进行了适度出砂对储层物性影响的室内实验研究.对渤海稠油油藏出砂油井的科学生产和管理具有一定的指导意义.     

八面河油田稠油热采井出砂机理及循环充填防砂工艺

八面河油田两大稠油区块均为弱胶结成岩相。胶结疏松是造成油井出砂的主要原因,注蒸汽热采亦对储层造成了一定程度的伤害,加剧了油井的出砂。循环充填防砂工艺具有二级拦截过滤体系,较好兼顾了产能和控制出砂要求,防砂强度高,有效期长,工艺适应范围广。     

电潜泵提液技术在LKQ稠油油藏的应用

LKQ中深层稠油油田进入高含水期后,抽油杆断脱、地层出砂现象明显增多,初期应用的空心杆泵上掺稀油降粘的井筒举升方式已无法满足油田开发和生产的要求。为了实现高速高效开发,稳定油田产量,发展了在稠油油藏中应用空心杆泵上掺稀油降粘配合潜油电泵技术。实践证明该技术有效提高采液速度,达到提液增油的目的,同时很大程度上减轻了抽油杆断脱和地层出砂对油田生产的影响,对油田稳产发挥了重要作用。     

海上稠油高效开发新模式研究及应用

以海上稠油油藏为对象,以技术可行性为前提,从提高开发效益的角度出发,提出加速该类型油藏开采的新模式.新模式的指导思想是在投产初期就尽可能地提高采油速度,并尽可能延长高速开发的时间,以达到最大采收率.新模式模糊了一、二、三次采油的界限,把三阶段的系列技术集成、优化和综合应用.在开发技术策略上,施行提前注水、注水即注聚、注水注聚相结合的原则,建立了以聚合物驱为主的提高采收率技术体系和以钻井压裂、适度防砂、电潜螺杆泵为主的钻采工艺配套技术体系.采用新的开采模式,海上稠油油藏的采收率将有可能在原模式基础上提高5%～10%,甚至更高,显著提高油气资源的利用率,对于石油资源相对紧缺的我国具有十分重要的意义.     

螺杆泵井应用同轴双空心抽油杆防冲距的确定

近年来油田采用螺杆泵配套同轴双空心抽油杆冷采特稠油取得了成功,但因同轴双空心抽油杆直径增大,加热后其伸长量增加,因此凭经验进行防冲距调整。为此,建立同轴双空心抽油杆"协同"螺杆泵井防冲距调整的数学模型,通过单点打靶法采用VB6.0编写计算程序对防冲距的长度进行优化,计算防冲距的调整长度。实践证明,该方法对同轴双空心抽油杆配套螺杆泵防冲距的提升简单、准确,避免了卡泵现象的发生,提高了螺杆泵井的一次作业成功率和生产时效。     

高渗透水泥施工及防砂性能研究

对高渗透水泥体系的综合性能和防砂能力进行了试验分析研究。结果表明该高渗透水泥具有良好的施工性能和较强的阻挡出砂的能力;可以将该高渗透水泥在钻井和扩眼后泵注到可能出砂的裸眼层段进行先期防砂;对于已经出砂的油井,也可以在清洗砂堵地高渗透水泥将挤入高渗砂层,待其凝固后形成高渗透性人工屏障进行后期防砂。从而为防砂提供了一种新的技术思路,既是在钻井完后,在固井施工时对于可能出砂的层段就考虑采用高渗透水泥充填以代替裸眼完井、砾石填充等常规完井工艺。这将是裸眼完井技术的一种革新,是一种有发展潜力的防砂技术。     

综合防砂技术在超稠油开发中的应用

曙一区兴隆台油层为疏松砂岩超稠油油藏,以中细砂岩为主,为稠油胶结,胶结方式较为疏松,油井出砂情况严重,进而导致套坏,造成油井无法正常生产.为了有效解决油井出砂问题,研究了从钻完井、射孔到生产的一套综合防砂技术.现场应用证明,该技术有效地解决了油藏出砂问题,对同类油藏的开发具有指导意义.     

白音查干凹陷稠油特征及其成因

通过对白音查干凹陷稠油物性及地化特征研究,认为该凹陷稠油宏观上具有高密度、高粘度、高凝固点、低饱和烃含量,饱和烃与芳烃比值小的特征;微观上烷烃色谱及生物标志物特征提供了稠油为两期混合油,成熟度属低￣较成熟油的信息。利用同位素技术恢复了达－６井稠油密度,并根据生物标志物及物性特征将该凹陷稠油划分为三级降解油,结合油气藏分布规律及地化特征认为生物降解是造成该凹陷原油稠变的主要原因。