凸缘壳体冷挤压成型

采用冷挤压工艺,能获得理想的制件表面粗糙度和尺寸精度,提高制件的强度和刚度,并可节约原材料、提高生产率等。现将我厂凸缘壳体零件冷挤压工艺介绍如下。一、冷挤压工艺的确定凸缘壳体零件见图1。对材料选择的要求是在满足产品、保证产品性能要求的前提下,尽量选用变形抗力低、许用变形程度大、冷挤工艺性好的材料。我们选用LD_2为凸缘壳体零件材料,LD_5为备用材料。 1.冷挤压件形状和尺寸的确定原则:(1)冷挤压件各横断面尽可能保持一致,侧面应保持平直,不得有凸出和凹进现象;(2)反挤和复合挤时,底部厚度不应小于壁厚;(3)挤压件的截面过渡不宜过于剧烈。     

ZLJ—60/300型半自动冷挤压机及不等壁管冷挤压工艺

一、前言目前,冷挤压工艺已在机械、汽车,仪器制造及电子,包装等工业中广泛应用,挤压工艺具有节省材料,生产效率高,产品精度高,表面质量好,机械性能好,便于实现机械化生产等优点,特别是薄壁件挤压成形及等壁管挤压成不等壁管的冷挤压工艺更为先进。据日本有关资料介绍,冷挤压自行车架管和管接头的专用设备,已列为国家专利。这样的冷挤压工艺方法,有的采用纲性凸凹模,有的采用钢性凹模,软介质凸模或     

黄铜轴芯推削方孔模

图１所示的阶梯形黄铜轴芯是挽手上的一个轴芯零件，材料：黄铜H６８，其市场需求量相当大。该零件是具有２个台阶的阶梯形零件，中央有一个８×８的正方形深孔，各处的圆角半径较小，轮廓清晰。对于同类型零件，国外都采用多工位冷挤压机进行挤压成形，但国内限于设备条件限制，故多用切削加工生产。切削加工可以生产出达到零件精度和表面质量要求的零件，但切削加工生产效率低，不利于大批量生产。加工工艺方案（１）切削、钻孔、铣削加工①车削１９．２直径，公差要求在－０．０７～－０．２；②车削１６．９的台阶；③切断；④去毛…     

用液体作为填充介质的冷挤压紫铜三通管件成型工艺探究

以液体为填充介质的冷挤压紫铜三通管件成型工艺是冷挤压金属成型工艺中的一种,其能够满足不同金属零件的制造要求。现对以液体为填充介质的冷挤压紫铜三通管件成型工艺进行介绍。     

接插件外壳的冷挤压

接插件是各种仪器仪表和无线电设备连接电路必不可少的元件。其外壳的加工方法是多种多样的,但冷挤压成型是较先进的工艺。现以我厂新产品XS12小型擂入式接插件外壳(凸缘壳体)为例,着重介绍接插件外壳的冷挤压技术。凸缘壳体冷挤压模经过六次批量生产,挤压了25000次后,仍旧完好。挤压件无断裂层,质量、精度均符合产品要求,表面光洁度分别在7～9以     

冷挤铝手柄工艺及模具

图1所示为手柄零件,材料为LY-12,原先经车削和铣削加工完成。因零件小,孔的精度要求高,粗糙度要求低,既费工又费料,生产效率很低。后来将该件经多处改进,采用冷挤压工艺取代,稳定地用于大量生产,提高     

负间隙冲裁在冷挤压生产中的应用

负间隙冲裁适用于有色金属及其合金,如铝、紫铜、黄铜、软钢等的冷挤压件生产,它能获得较低的断面粗糙度,一般可达Ra1.6～0.4μm,并且能够获得较高精度的几何尺寸,一般可达IT9～IT11。图1所示零件均是由板材获得的冷挤压毛坯。图1a材料是L2～L6,图1b是LF4。开始生产的毛坯是采用普通冲裁,获得的毛坯如     

一种加工复杂壳体上大规格内螺纹的工装

我厂某产品结构简图如图１所示。壳体侧壁上有一螺纹孔Ｍ５６Ｘ２,因没有相应丝锥,所以加工较为困难。为此,针对本产品批量小的特点,我们设计了一套手动专用工装。１ 结构原理 如图２所示,导向套７通过二个螺钉８利用壳体上原φ４５Ｈ７孔及螺钉孔与壳体联接,刀杆体６右部通过螺纹Ｍ３０Ｘ２与导向套７联接,刀杆体６前部装有车螺纹刀１,二者通过螺钉３及３’联接。 当手柄９以图示方向转动时,车刀１随刀杆体６一起转动,由于螺纹Ｍ３０Ｘ２的导向作用,车刀１一边转动,一边从左向右进刀;这样刀杆体６每转一转,车刀１轴向进刀 ２…     

冷挤压加工内孔

如图１所示工件，过去我们用的加工方法是内圆磨，生产效率很低。现在改用冷挤压加工方法，不但生产效率高，而且挤压后的表面粗糙度值低，可达Ra０．８，尺寸也符合要求。模具结构如图２所示。挤压加工前，先粗加工２５mm的内孔，然后再用凸模挤压加工。考虑到弹性回复，通过试验，取挤压凸模工作部位尺寸为２５．０２８，热处理硬度６０～６４HRC。经该挤压加工的孔零件尺寸、精度均达到图纸要求，效果很好。冷挤压加工内孔@刘招安$山东金马工业集团股份有限公司!日照市·276826     

矩形花键轴冷挤压工艺与模具

1．产品工艺分析 冷挤压工艺是一种利用三向压应力对常温材料成形的一种少或无切削的加工工艺方法。如图1所示产品为一机车的传动主轴，材料为20Cr，其中的矩形外花键的要求：具有良好的综合力学性能，各花键的位置度高，表面光滑。采用机械加工方式的特点：加工灵活、不需要二次工装、适合小批量生产，位置度由分度头的精度保证，随意性大，人为因素影响大，