GIMS中的计算机辅助孔型设计系统

在总结以往孔型设计系统开发经验的基础上，成功地开发了一套既能满足CIMS集成要求，又能作为独立软件包满足设计院和轧钢厂使用要求的简单断面型钢孔型计算机辅助设计系统。实践证明，使用该系统使产品开发周期由3个月缩短为5天，产品负偏差率提高了2.6%。     

高性能弹体用钢质量研究以及轧制实践

通过连铸工艺优化和方钢孔型开发对高性能弹体用钢50SiMn进行产品优化,解决了高性能弹体用钢铸坯质量问题,同时实现一条孔型系统圆钢与方钢共线轧制,产品尺寸精度均满足标准要求,钢材表面质量良好,角部无折叠。高性能弹体方钢的开发成功为新形势下品种结构调整奠定基础。     

Mini-MPM连轧管机组204mm系列孔型开发

为进一步优化Ф180mmMini-MPM连轧管机组的产品结构,在该机组原有的Ф180mm和Ф270mm管坯之间新增使用Ф210mm管坯,并为机组配套开发出204mm系列孔型。介绍了新孔型开发的思路及设计过程。近1年的生产运行及批量生产情况表明:Ф210mm管坯的生产工艺已经稳定,轧制产品的尺寸精度和内外表面质量均满足合同需求,204mm系列孔型开发成功。     

二辊连轧管机轧辊组孔型站的研究与设计

针对引进的Φ159mm连轧管机没有配备轧辊组孔型站,鞍钢股份有限公司无缝钢管厂自主设计并制造出一套轧辊组孔型检测设备,即孔型站。介绍了二辊连轧管机轧辊组孔型检测的必要性,以及孔型站的结构、使用方法和设计要点。实际应用表明,设计制造出的孔型站的检测精度完全满足标准要求,有利于生产出高质量的无缝钢管。     

Mini-MPM连轧管机261mm孔型的设计与开发

为了扩大无缝钢管的生产规格,同时达到降本增效的目的,设计开发了Mini-MPM限动芯棒连轧管机261mm孔型。该孔型所用芯棒均为原有废旧芯棒,生产钢管最小壁厚为6mm。生产实践证明,新孔型能实现在线连续生产,所轧钢管在壁厚精度、内外表面质量等方面均能满足合同要求。     

可调组合式滑动进口导卫装置设计与应用

山东莱芜钢铁集团有限公司棒材厂设计应用了适用于水平轧机与立式轧机的可调组合式滑动进口导卫装置。这种结构形式的导卫,其内腔尺寸可调、安装尺寸可调,可同时满足孔型轧制及无孔型轧制的要求,满足不同轧制规程、不同型号轧机、不同直径轧辊对导卫的使用要求,其适应性、共用性强。     

爆炸复合钛／铜复合棒的孔型轧制

试验了爆炸复合Ti／Cu复合棒坯孔型轧制制备矩形阳极导电棒的工艺过程。试验通过不同的箱形孔型系统及道次加工率设计，试制同形状精度、尺寸精度与工艺性能均满足技术要求的电极材料。确定的工艺流程满足工业生产的需要。     

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S₁₂~S₁₅机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^#、25^#全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。     

热轧哈芬预埋槽钢孔型设计及实验

根据某型号哈芬预埋槽钢产品的尺寸,按照复杂断面型钢孔型设计的一般原理,开发了一套热轧哈芬预埋槽钢孔型系统。利用DEFORM-3D有限元模拟软件,对所有道次中轧件的填充情况进行模拟分析,并改进了孔型系统。针对主要孔型进行了以铅为实验材料的轧制实验,实验结果表明,所开发的孔型可行。     

488mm孔型超设计规格毛管的开发

Φ460 mm PQF机组生产超大规格产品时,穿孔机需要提供比原孔型外径及径壁比更大的毛管。为了满足Φ473.08 mm×11.05 mm套管的生产要求,在新开发的488 mm孔型基础上,通过优化设计穿孔工具(顶头和导板)以及改进轧制程序,成功轧制了超设计能力的Φ533 mm×25 mm毛管,使488 mm孔型得以批量生产,且产品质量符合相关标准。     

单缸柱塞计量泵的参数化变型设计研究

为了改善单缸柱塞计量泵目前设计方法,在分析单缸柱塞计量泵的结构特点上,文章结合功能模块层次化基本思想,对单缸柱塞计量泵按功能进行层次模块划分.利用产品功能模块层的参数化建模技术,提出单缸柱塞计量泵变型设计过程中参数提取方法.在Pro/E 4.0为三维设计环境下,以Visual Studi0 2005为工具开发了单缸柱塞计量泵变型设计系统.采用模块化的参数化程序设计方法,实现快速有效的单缸柱塞计量泵产品变型设计.     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

面向装配的变型设计技术及应用研究

产品变型设计的基本思想是通过改变已有的系列产品或设计实例来适应新的设计需要。针对变型设计的基本特点，结合工程CAD中的模板技术，提出了面向装配的变型设计方法。通过对电机定转子冲压模具结构特征深入研究，获得产品结构设计知识，开发了电机定转子冲压模具三维参数化CAD系统的原型，实现了面向装配的参数化设计，验证了该方法的可行性。     

基于知识的产品概念设计支持系统研究

从产品开发的视角,分析计算机辅助概念设计的过程.结合基于知识的工程环境(KBE),研究知识驱动概念设计的方法,以捕捉更多的设计意图,增加非几何的工程设计能力.探讨基于知识的产品概念设计支持系统的体系结构,并研究其实现的关键技术-知识的表示与获取和设计仿真与评价等.研制支持产品概念设计的原型系统,并通过减速器产品开发示例予以验证.     

《塑料模具设计》教学与企业需求相适应的改革探索

结合社会经济发展对模具专业人才的需求，在塑料模具设计教学中引入企业设计流程、强化企业设计规范，以实际模具设计主导教学，使加工工艺贯穿于设计始终，提出了新的考核模式。     

旋转斜楔应用浅析

通过1副整体侧围外板第三工序模具,介绍了一种旋转斜楔机构在模具中的应用,并分析此类旋转斜楔机构设计时遇到的问题。     

基于UG／WAVE技术的柴油机气缸体铸造模具设计

在分析铸件的铸造工艺因素后,利用UG／WAVE技术,采用参数化驱动进行柴油机气缸体铸造模具的三维设计。在三维设计过程中,利用虚拟检查减少出错率;将三维实体模型转换成芯盒的二维CAD图纸,再进一步完善CAD设计。基于Ug／WAVE的模具设计,可大幅缩短设计周期,降低成本,增强企业竞争力。     

基于直驱技术的精密数控回转工作台研制

以某精密数控立式加工机床用回转工作台设计为例,分析了直驱式精密数控回转工作台共性关键技术并给出了详细解决方案,包括支承设计、锁紧设计、冷却设计、精度设计与实现等。通过关键技术的集成,完成了直驱式精密数控转台研制。文中所述各关键技术对于集成式直驱转台研制提供了有益参考。     

音频接口多工位级进模设计

针对音频接口零件尺寸小、精度要求高、卷圆结构复杂的特点,分析了冲压成形工艺性,确定了级进模冲压生产工艺方案.比较两种常用的卷圆成形结构,选定并改进了分步卷圆成形工序.与传统的分步成形方案相比较,避免了多次定位误差与操作安全系数低等缺陷,提高了零件冲压成形的可靠性,降低了开发成本.同时,根据制件结构特点合理安排工序顺序,设计了圆弧过渡接刀,避免二次冲裁.依据合理的排样方案,优化设计模具结构.应用精密导向和支撑结构、可调压力的卸料装置以及浮动导正销套等机构,保证了模具生产的稳定性和可靠性.对此类零件的级进模设计有一定的参改价值.     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。