乙烯裂解炉辐射段炉管损伤原因分析

裂解炉辐射段炉管是乙烯装置该装置的重要部件,主要对某80万t/a乙烯装置受损的辐射段炉管,通过宏观形貌、材质分析、硬度检测、电镜及能谱分析等方面进行排查分析,得出由于炉管高温长期服役,性能退化,在冲刷腐蚀下出现减薄及裂纹,并针对该情况提出相应的建议。     

裂解炉炉管开裂原因分析

对发生失效破裂的炉管进行了宏观形貌分析、断口形貌分析、金相分析、有限元应力分析等 ,得出导致炉管破裂的主要原因是炉管在制造过程中产生缺陷引起的应力集中和特定的腐蚀环境共同作用下产生应力腐蚀断裂。     

裂解炉炉管堵塞原因分析与探讨

通过收集2009—2014年茂名乙烯裂解装置在运行过程中发生的炉管堵塞问题和数据并对其进行分析,总结出裂解炉近年来发生炉管堵塞的原因,主要包括原料劣质化、设备缺陷、工艺条件恶化、生产操作方案的改变等方面,同时提出了相应的措施和建议。经过采取优化措施后,裂解炉的故障率有所下降,运行周期得到延长、效益得到了保障。     

裂解炉炉管弯曲及断裂原因分析

分析计算了裂解炉炉管受力情况，指出裂解炉自身结构的相互约束力和炉管渗碳是导致炉管弯曲、断裂的主要原因，并提出了相应的措施。     

裂解炉炉管高温损伤问题的研究

1 裂解炉炉管的特点 大庆30万吨/年乙烯装置裂解炉,无论是轻烃炉还是石脑油炉,其主要特点都是操作压力低,烧焦频繁及使用温度高(管壁最高温度可达1100℃或更高)。裂解炉炉管内表面同介质之间存在着严重的高温氧化和渗     

裂解炉炉管泄露失效分析

某石化公司乙烯车间裂解炉炉膛内辐射段炉管弯头处出现穿孔泄露。对失效炉管进行了宏观检验,采用直读光谱分析仪对失效管件进行了材质分析,通过扫描电镜(SEM)对失效部位进行微观形貌观察及其微区成分分析,并结合工艺过程对管件进行了失效分析。结果表明:清焦操作过程中的局部超温是导致管件失效的主要原因。     

EDC裂解炉炉管失效分析

通过力学性能测试、金相、扫描电镜(SEM)、电子探针显微分析(EPMA)和x射线衍射等手段对齐鲁石油化工股份有限公司氯碱厂EDC裂解炉炉管辐射段的穿孔失效进行了解剖分析。探讨了材质劣化和腐蚀对炉管失效的影响,认为腐蚀是造成炉管穿孔失效的直接原因,并对在用炉管的剩余寿命进行了评估。     

乙烯裂解炉炉管开裂分析

某厂乙烯裂解炉停车检修时,发现横跨段相关炉管开裂,对炉管缺陷部位进行宏观检查、成分分析、金相分析和扫描电镜断口分析,明确裂纹产生的原因,为该类设备的优化设计和稳定运行提供参考。     

乙烯裂解炉炉管失效分析

针对服役2个月的乙烯裂解炉管开裂情况,从材料成分、微观组织、断口形貌以及温差应力等方面进行分析,得出失效原因——局部超温导致材料劣化引起开裂,并提出了解决措施。     

裂解炉用36XS炉管开裂的原因分析

通过对裂解炉管进行宏观变形检查、化学成分分析、显微组织分析和力学性能分析等,找出炉管开裂的失效原因。结果表明：裂解炉管变形开裂的主要原因是由于该处实际使用温度偏高,因而造成渗碳和氧化较严重。氧化减薄使炉管膨胀蠕变,渗碳不均匀,由此造成炉管严重鼓胀变形直至开裂。     

裂解炉辐射段炉管破损原因分析及对策

本文主要分析了乙烯装置裂解炉在日常操作中由于操作压力,裂解温度,炉管渗碳,炉管检修等操作过程中的控制不当导致裂解炉辐射段炉管破损的原因,并且针对各种原因提出了相应的对策。     

乙烯裂解炉炉管失效形式及其原因分析研究进展

总结了乙烯裂解炉炉管的失效形式,分析了炉管失效原因。发现乙烯裂解炉炉管失效形式主要表现为弯曲失效、穿孔失效和开裂失效,其失效原因通常表现为多种因素共同作用的结果。     

乙烯裂解炉对流段炉管破裂失效原因分析

针对某厂一起乙烯裂解炉对流段换热炉管破裂事故,通过调研操作参数、对失效部位进行宏观检验、测定化学成分及材料性能、分析金相及断口等方法,确定了炉管失效原因。结果表明,该炉管是因S、Na、Cl等元素及其化合物引起的应力腐蚀开裂所诱发,并在高温腐蚀环境和热应力波动交互作用下以腐蚀疲劳形式扩展。探讨了引起炉管失效的间接原因。     

乙烷裂解炉炉管故障原因分析及设计改进

燕山石化公司化工一厂30万吨乙烯装置的乙烷裂解炉辐射段炉管使用仅4万小时即发生严重蜗变损伤,这是很不正常的,笔者根据该炉的使用情况,对炉管结构、材料及设计等方面进行了比较详细的分析和计算,认为原炉管设计温度偏低是造成炉管过早发生蠕变损伤的主要原因。笔者通过对几种炉管设计及参数选取方法的分析比较,提出了自己的看法;并据此对该炉炉管重新进行了设计计算。现在,该炉已根据这一计算结果,更换了新的炉管.新设计的炉管的使用寿命还有待于实践的验证。     

乙烯装置裂解炉对流段炉管腐蚀原因分析

介绍了乙烯装置裂解炉对流段原料预热管2次泄漏的情况,并对其进行了原因分析,认为炉管的减薄和腐蚀穿孔是烧焦过程的氧化作用、停炉期间残存的酸性凝结水腐蚀以及运行过程中两相流冲刷共同作用造成的。运用气体泄漏公式对原料预热段炉管腐蚀穿孔造成的物料泄漏损失进行了估算,提出了原料预热段炉管泄漏的防范、处置措施。     

SC-1型裂解炉炉管变形原因与对策

文章以SC-1裂解炉为研究对象,首先介绍了某企业运用该裂解炉生产情况,并对该设备进行了详细说明,其次对炉管情况进行了分析,内容主要包括设备参数、变形情况,最后围绕炉管变形原因及对策展开了讨论,指出致使炉管出现变形问题的原因较多,包括但不限于渗碳、蠕变等,要想将问题出现概率降至最低,关键是要酌情采取相应的解决措施,使炉管运行状态趋于稳定。     

BA401A／B裂解炉炉管损伤分析及炉管剩余使用寿命估算

本文对氯乙烯装置的两台裂解炉辐射段SUS347HTB炉管进行了综合研究，包括对材料的化学成分分析、硬度测定、宏观检查、金相检查、高温持久强度等试验，并对炉管经长期使用后的材质损伤与性能退化进行了分析，对炉管剩余寿命进行估算，得出的结论已在实际生产中起到了指导作用，并产生了经济效益。     

裂解炉炉管温度实时在线监测与分析

为了实时准确获取裂解炉炉管表面真实温度,介绍了一种基于近红外比色测温技术的炉管表面温度实时在线监测系统。论述了系统器件校准和环境背景影响消除的原理和方法,并通过一次和二次补偿因子校准使系统测量误差达到测量值的±0.5%或±5℃。系统应用于裂解炉取得了炉管实时监测及运行历史数据。结果表明:该系统可实时准确获取炉管表面真实温度,分析炉管表面温度分布特性,跟踪炉管温度运行历史,预测炉管运行周期,为加热炉安全稳定运行提供保障,实现节能降耗及效益提升。