刚度理论视域下薄壁零件加工工艺研究

在机械加工过程中,薄壁零件的刚度成为影响加工精度的关键。通过对刚度理论的研究,对影响薄壁零件刚度的因素进行分析,采取不同的工艺途径提高薄壁零件的静刚度和动刚度,达到薄壁零件的加工精度。     

薄壁异形零件铣削加工工艺研究

以薄壁异形件为研究对象,通过分析加工变形、热变形、振动变形和装夹变形等影响此类零件加工质量的因素,从工艺方案设计、刀具选择、装夹方式选择、刀具路径设计、切削参数选择等方面进行优化和改进,总结出了薄壁异形件加工的具体方法,提高了加工质量。     

薄壁异形零件铣削加工工艺研究

以薄壁异形件为研究对象,通过分析加工变形、热变形、振动变形和装夹变形等影响此类零件加工质量的因素,从工艺方案设计、刀具选择、装夹方式选择、刀具路径设计、切削参数选择等方面进行优化和改进,总结出了薄壁异形件加工的具体方法,提高了加工质量。     

金属薄壁套类零件的加工工艺研究

金属薄壁套类零件在机械制造技术中,应用比较广泛。薄壁套类零件主要加工表面为内孔、外圆表面。由于此类零件壁薄在加工中容易变形,因此要采取适当措施防止由于变形而出现误差。从影响零件加工变形的因素进行分析,以某薄壁套类零件为例,研究并制定其加工工艺,并应用于实际生产,效果很好。     

高速铣削中薄壁工件加工振动的研究

加工振动是影响高速铣削薄壁工件加工稳定性的因素之一。根据薄壁工件高速铣削加工振动的产生机理,开发了一套在线振动测试系统,经过大量的实验和分析,提出了若干加工条件的改进措施。     

支架零件加工工艺分析与底面铣削夹具设计

支架是起支撑作用的构架,在机构中用于安装轴、销、套滑轮等零件,承受较大的力,也起定位作用,使零件之间保持正确的位置关系。支架零件加工质量直接影响构件、产品的性能要求,其加工性能的好坏,直接影响机器的质量,因此要对支架零件进行合理地机械加工工艺分析,并在关键工序设计出合适的专用夹具,使其达到优良性能。     

加工薄壁舱体零件的工艺方法

对薄壁舱体零件的结构和加工工艺进行了分析,提出了生产中常规的加工方法,通过分析存在的不足,改进了装夹方法,合理选择加工机床和切削刀具,设计数控加工工艺,得出更为合理可行的薄壁件加工方法,解决了工件变形问题,达到保证薄壁舱体零件加工质量的目的。工艺分析结果为下一步的数控加工提供了基础。     

薄壁零件的车削工艺研究

针对薄壁类零件加工过程中刚性差,容易产生变形而导致形位误差超差等问题,对薄壁零件产生超差的原因进行了系统的分析,并通过对典型薄壁零件的车削工艺、夹具设计、刀具参数选取、热处理等多方面综合分析,制定出典型薄壁零件加工的一套工艺方案,有效地解决了薄壁零件加工过程中的变形及超差问题。     

薄壁类零件加工中圆度超差问题的探讨

针对薄壁类零件加工中易出现圆度超差问题 ,从受力分析并根据静不定方程和摩尔定理 ,导出了圆度与夹紧力的定量关系 ,进而分析了在V型块上准确测量圆度的特定形状和算法 ,通过采用扇形软爪改进措施 ,完全达到了图纸设计要求。     

铝合金薄壁零件的机械加工工艺探讨

通过分析铝合金薄壁零件的机加工工艺过程,从材料特性、加工方法入手,介绍了铝合金薄壁零件的加工工艺特点,对关键工艺环节进行了分析和阐述.     

薄壁深孔零件高精度夹具的研制

薄壁深孔零件,在加工时容易产生变形和制造误差,导致加工精度难以保证,通过对夹具的合理改造,设计了一种针对薄壁深孔加工的专用夹具,改善了使用三爪卡盘夹持在加工中的圆度、圆柱度的高精度很难保证的问题,在实际的加工中,具有广泛的推广价值。     

基于宏编程技术的零件高效车削加工

提高加工效率的根本途径在于缩短切削时间和减少辅助时间。数控系统的固定循环指令往往产生较大的空行程,对一些特殊的结构加工效率很低。根据零件的特殊情况自由设计走刀路线,减少空刀行程,或减少辅助时间,可通过宏编程技术的灵活运用得到实现。     

弹性夹具在薄壁筒状零件上的应用

典型的薄壁筒状零件属于车削加工中的难加工件,该零件内孔尺寸公差大,内外圆同轴度要求相对较高。针对这一难点设计了一套自动定心弹簧套筒夹具,将工艺安排为先加工内孔,然后撑内孔加工外圆。这样在不提高加工精度的前提下,保证了该零件的形位公差。     

钛合金高速铣削试验研究

选择了钛合金TC4进行高速铣削试验,重点研究了高速铣削TC4钛合金铣削力的影响因素及已加工表面粗糙度。研究结果表明,切削参数和刀具磨损对铣削力的影响显著,在高速铣削(v=200~350 m/min)范围,获得钛合金TC4已加工表面粗糙度较好。     

风机法兰加工工艺探讨

探讨和比较了加工对旋式局部通风机法兰的三种方法,并介绍了三辊弯曲机的原理和应用。     

加工残余应力诱导的薄壁件变形预测

针对侧铣过程的变形分析,考虑到三维仿真模拟的时间成本比较高,将侧铣过程简化为二维有限元模型进行计算分析,基于简化的铣削模型研究了切削工艺参数对于残余应力的影响以及切削残余应力诱导的薄壁件加工变形。忽略残余应力在加工表面的不均匀分布,并且将薄壁件简化为梁结构,利用残余应力的有限元仿真结果,通过微元法和等效应变能计算得到薄壁件的最大变形量。     

薄壁件加工诱导的残余应力分析

利用有限元方法,主要研究了残余应力在切削过程中的形成机理以及残余应力预测模型。首先,根据铣削过程分析,计算得到刀具的等效前角、未变形切屑厚度等参数,并由此建立了一个简化的二维铣削模型。然后根据该简化模型,讨论分析了加工表面的残余应力分布情况。其仿真结果明显更加接近于实际的铣削加工情况。