气氛分析技术在工业炉中的应用实践

通过气氛分析技术对炉内O2 、CO数据实时采集,运用到加热炉自动燃烧控制模型中,以此实现加热炉自动控制过程中空燃比的实时修正.空气、煤气调节阀根据修正后的空燃比及工艺温度控制目标值,对空气、煤气量自动分配、调整,将炉温控制在工艺设定范围.该技术的运用能够将炉内燃烧控制到最佳状态,有效降低氧化烧损量及煤气消耗量.     

热发生炉煤气在高合金钢钢管环形炉上的应用

热发生炉煤气通过单蓄热空气燃烧技术可以满足环形炉加热工艺要求和适应煤气条件。采用适合煤气条件的流量检测技术可实现炉温自动控制。     

冶金工业加热炉自动燃烧控制系统优化设计

针对加热炉燃烧系统中燃烧效率低、环境污染大的问题,设计了1套基于某钢铁企业自动控制系统的工业加热炉燃烧策略,针对加热炉燃烧控制中的主要参数:空煤配比系数、空气流量、煤气流量和残氧数据等,设计了利用高、焦炉煤气流量进行混合煤气热值计算的控制系统,从硬件和软件上对传统人工设定空煤配比系数的控制进行改进,并成功投入现场运行。运行跟踪效果表明,系统控制效果优良,有效改善了加热炉燃烧效率低下及环境污染大的问题。     

环形加热炉控制系统的设计与实现

依据环形加热炉实际工程案例,详细介绍了环形炉控制系统中燃烧控制,炉膛压力控制、炉底旋转控制、升温曲线预览、水封槽水位控制、液压站控制、流量计量、历史数据记录等。实践表明:环形炉控制系统运行稳定,用户界面友好,操作简单,可满足企业实际需要。     

轧钢加热炉自动控制系统的应用

加热炉控制采用PLC控制系统与检测仪表相结合,通过检测烧钢过程的各项工艺参数,实现优化数学模型控制及煤气和空气双交叉限辐最佳燃烧控制等,对加热炉的炉温、炉压、烟温及相关保护措施等项目进行自动控制,并由计算机系统控制的操作站监视全部生产过程。应用表明,该系统使加热炉更节能、高效、安全、稳定运行。     

板坯加热炉提质降耗技术研究

针对板坯加热炉存在的加热温度波动剧烈、能耗高、氧化烧损大、加热不均匀等问题,在燃烧控制系统中应用激光气氛分析技术,利用激光气氛分析仪采集炉内O₂及CO数据,建立燃烧控制系统自动控制模型。通过对空燃比实时修正,实现了加热炉各段空气、煤气流量及温度的实时调整,使加热炉燃烧更充分、温度更均匀、吨钢煤耗降幅更大,出炉坯料氧化烧损率大大降低,成材率及轧件性能得到提高,低温冲击性能一次命中率的改善效果明显,同时有效降低了CO₂排放。     

双蓄热步进梁式加热炉控制系统的设计

介绍了天钢高速线材生产线加热炉的工作原理,加热炉控制系统构成、系统配置、网络组态及基础自动化控制.针对新的生产工艺,经过提升改造后的加热炉控制系统实现了烧嘴定时换向自动控制,煤气燃烧自动控制,钢坯步进系统手动和自动两种方式控制,并且在自动模式下能实现步进梁步距补偿,同时实现了L1级坯料跟踪.该控制系统不仅降低了生产成本,而且提高了产品质量,实现了双蓄热加热炉的高效运行.     

马钢H型钢轧机加热炉燃烧控制系统

马钢Ｈ 型钢厂加热炉燃烧控制系统采用二级计算机控制系统。二级监控系统基于先进的最佳加热温度控制曲线数据库,采集并计算炉内坯料的实际温度,进行最佳燃烧控制。一级燃烧控制采用软件控制代替传统的仪表控制系统,实现温度自动控制、煤气／ 空气的交叉限幅控制。其控制水平、高效节能、灵活可靠诸方面均达到国际９０ 年代初的先进水平。     

轧钢加热炉改造

针对轧钢加热炉加热能力不足,炉墙冒火,自动化控制水平落后的情况,对加热炉进行了改造,延长了加热炉的长度,更换了单蓄热式空气烧嘴,并对自动控制系统进行了升级改造,从而消除了炉墙冒火的现象,提高了加热能力和自动控制水平,降低了煤气消耗,取得了良好的经济效益。     

蓄热式燃烧技术在贵阳特钢加热炉上的应用

介绍燃热脏煤气在特钢加热炉上存在的问题和蓄热式燃烧技术在燃发生炉热脏煤气特钢加热炉上应用.通过调节煤气发生炉空气的流量和压力,合理实现设定空燃比,准确、可靠地控制炉温和炉压,取得了钢坯(锭)加热质量达到国家标准,能耗和氧化烧损大幅度降低,提高了轧线成材率,降低生产成本和劳动强度,改善工作环境的效果.