硬岩掘进机截齿承载能力的计算

以硬岩条件下单个截齿受力为基础,分析了掘进机截割头用于截割岩石的载荷大小及其作用形式,并通过截齿截割机构各参数与截齿受力之间的关系模型给出了截齿受力的计算方法。     

掘进机截割头齿座定位专用机器人

根据掘进机截割头表面截齿的排列形式,分析截齿齿尖的定位方法和截齿空间姿态的确定,进而设计出掘进机截割头齿座定位专用机器人,用于提高掘进机截割头齿座的定位精度。介绍了这一定位专用机器人的整体结构和手部结构,并给出了应用这一定位专用机器人后掘进机截割头齿座的定位过程。     

基于ANSYS的掘进机截齿有限元分析

为了研究掘进机截齿对其工作性能和寿命的影响,通过应用ANSYS对截齿在正常工况下进行了载荷和有限元分析,探究了截齿变形量以及应力分布情况,并对其薄弱部位及原因进行了分析,这为改善截割机构设计和提高其工作可靠性提供了理论参考。     

掘进机截齿截割煤岩破坏过程模拟分析

针对截齿截割的破坏过程,建立煤岩及截割头的离散元模型,从煤岩的动态破坏速度的角度对煤岩的截割破坏过程进行离散元仿真分析,结果表明,在初始阶段,主要是截齿对煤岩体产生铲切作用,使得煤岩颗粒沿着截齿面产生向上的运动趋势,且沿着截齿的前端面排出,产生煤体的破碎,形成截煤过程.在掘进机进行截割的过程中,依据煤岩的性质确定合适的截齿截割的参数,从而可以优化截割过程,提高掘进的效率.     

浅谈采煤机和掘进机的截齿失效原因及改进措施

采煤机和掘进机截齿失效与磨损、硬质合金刀头崩刃和脱落、齿体弯曲和折断等有直接关系。通过采用多种方式解决磨损问题、选择适合的截齿刀具、优化工作方式等,确保延长采煤设备的使用寿命,提升截齿的使用效率,为顺利进行煤矿开采提供助力。     

掘进机截割头截齿的布置研究

为进一步提升掘进机的掘进效率,降低掘进能耗,保证最终巷道的成型质量,重点对掘进机截割头机器截齿的布置参数进行理论分析,尤其是对截齿截割角度的优化采用数值模拟手段进行分析,主要从单齿截割工况和多齿截割工况下的数值模拟截割头的受力、能耗等因素确定最佳截割角度,为煤矿高效生产奠定基础.     

掘进机截割中截齿磨损影响因素数值模拟分析

采用有限元仿真分析的方式,分别对不同截割速度与截割深度下的截齿应力进行分析.结果表明,截割深度增加,截齿的应力区域明显增加,截齿的合金头齿体连接位置处是受到应力最大的位置,且容易与煤岩产生接触,而造成磨损.在实际应用过程中,应避免合金头齿体连接位置处与煤岩产生接触,避免造成接触磨损,从而提高掘进作业的效率.     

掘进机截齿在不同工况下的截割阻力分析

基于掘进机在进行截割的过程中,由于煤岩的复杂多变,容易引起截齿的载荷变化,引发截割头振动的问题,针对掘进机截割两种典型的工况,采用非线性的动力学分析软件对横截及钻进两种不同工况下的截割阻力进行仿真分析,获得截齿的受力变化特性,为掘进机的减震设计及优化使用提供参考指导.     

掘进机截齿安装角的优化研究

针对目前掘进机在综采作业过程中截齿磨损量大、使用寿命短、稳定性差的缺陷,提出利用离散元仿真分析的方法对不同截齿安装角情况下的截割稳定性进行分析.根据分析可知,随着掘进机截齿安装角的增加,掘进机的装煤率先升高后降低,当截齿的安装角为45°时具有最佳的截割性能.该研究结果可为提升掘进机的截割稳定性和使用寿命提供参考.     

掘进机截割头截齿参数的优化

为进一步提升掘进机设备的掘进效率和巷道的成型质量,降低设备的能耗,进而降低煤矿的生产成本,对截割头长度、直径、锥角以及截齿螺旋头数、螺旋升角、不同工况下的截割角度等参数进行初步确定,并着重基于数值模拟手段对不同工况下截割角度进行最优化设计,从根本上降低实际截割过程中设备的振动及能耗.     

轧机轴承座工艺分析

通过不断创新工艺水平和技术,解决了加工精度、孔壁厚差异大、残余应力及其热应力不均等主要难题,生产出的工作辊轴承座符合图纸要求,用户使用反映良好。     

截齿间距对掘进机破岩效果的影响分析

采用PFC3D离散元模拟仿真的方式对不同截齿间距下的断裂颗粒质量及截割比能耗进行分析.结果表明,在截齿间距与切削深度比值为4-6.25时,得到的岩层断裂颗粒的质量最大且此时增加的速度较大,比值为4～6时,得到的截割比能耗最低.依据截齿间距对破岩效果的影响规律可以为截齿间距的合理选择提供依据.     

煤矿用掘进机截割臂后座板强度分析与改进

针对目前煤炭开采对服役掘进机截割臂可靠性要求较高的现状,以截割臂后座板为研究对象,借助ANSYS有限元仿真分析软件,开展了掘进机截割臂后座板强度分析与改进工作.结果表明,耳环与销轴连接位置存在应力集中,超出了材料的屈服强度.通过增大耳环和销轴连接位置凸台的方法改善了应力集中情况.应用结果表明,改进后座板运行稳定可靠,提高了使用寿命,降低了因后座板故障导致的停机时间.     

基于LS-DYNA驾驶座椅鞭打性能分析及优化

根据C-NCAP(2018)版鞭打试验评价规程和评分原则,利用仿真分析法研究了某驾驶座椅鞭打试验中假人的颈部伤害.依照鞭打试验规章建立了座椅鞭打试验的有限元分析模型,并与试验结果进行对标分析,验证仿真模型的有效性.研究结果表明:通过优化头枕杆的位置,减小头后高度,可改善鞭打试验中颈部伤害.     

带有硬涂层的球轴承应力场分析

在建立名义点接触问题有限元模型的基础上，计算了不同涂层厚度下6309深沟球轴承的亚表层应力场，首次提出了一个涂层膜厚的无量纲参数ξ。结果表明，当涂层厚度参数ξ小于0．035时，接触区内的Mises应力和最大剪应力的最大值及其所在深度较之无涂层时无显著变化；与无涂层的情况不同，涂层体系表面接触中心处的Mises应力不为零；涂层／基体界面上的Mises应力的最大值出现在接触中心处，最大剪应力在偏离接触中心处出现。     

高硬刀片干切削淬硬GCr15轴承钢的表面粗糙度预测

采用陶瓷刀片和CBN刀片干切削淬硬GCr15轴承钢,测量了不同切削参数下切削后工件的表面粗糙度;基于微粒群优化算法建立了表面粗糙度预测模型,并与线性回归法建立的经验公式进行了比较;用扫描电子显微镜观察了切屑形态。结果表明:采用微粒群优化算法建立的表面粗糙度预测模型具有一定的可靠性,与线性回归法相比,能更精确地预测出加工工件的表面粗糙度;切削参数中对表面粗糙度影响最大的是进给量,其次是背吃刀量,切削速度的影响最小;锯齿状切屑能降低切削温度,提高工件表面质量;用陶瓷刀片和CBN刀片切削获得的最低表面粗糙度分别可达0.48μm和0.56μm。     

牙轮钻头滑动轴承失效分析

收集了近几年20只现场失效牙轮钻头,对其轴承表面金相组织和硬度以及影响牙轮钻头滑动轴承失效的主要因素进行了分析。结果表明,牙轮钻头在工作过程中温度升高引起的轴承表面金相组织发生改变、硬度降低、抗磨性能减弱,是导致牙轮钻头轴承在高转速下快速失效的根本原因;牙轮钻头轴承的主要失效形式就是粘着磨损,其中载荷工况、相对滑动速度和表面涂层是影响牙轮钻头滑动轴承摩擦学性能的主要因素;采用在原轴承基础上加入浮动套的方法降低原轴承的相对滑动速度,是目前提高牙轮钻头滑动轴承摩擦学性能,延长轴承在高速钻井下使用寿命的有效途径。     

硬齿面刮齿工艺

重载齿轮传动采用硬齿面齿轮后 ,能使齿轮的接触强度和抗弯强度得到明显地提高 ,齿轮箱寿命得到可靠延长。硬齿面刮齿工艺成功地用于较高精度齿形的终加工及高精度齿形磨齿前的预加工 ,突破了长期以来磨齿为硬齿面齿形精加工的唯一最终工艺这一传统方法 ,充分体现出了效率高 ,成本低 ,精度稳定等优点 ,是齿轮制造技术中的一项重大革新。１硬齿面齿轮工艺流程工艺流程 :锻造毛坯—粗加工—探伤—高温正火—粗加工—探伤—粗刮齿—渗碳—切除非渗碳层—淬火—喷丸—精加工—刮齿—磨齿。若生产厂在渗碳时采用涂防渗剂保护非渗碳部位时 ,可将渗…