采煤机滚筒螺旋叶片磨损研究

为了研究不同参数下叶片的磨损程度,利用数值模拟软件对叶片截割过程受力情况进行分析,发现叶片的整体受力随时间变化呈现波动趋势,在13.5 s和20 s时,叶片受力最大。同时对不同煤岩坚固性系数和牵引速度下叶片磨损量进行分析,发现随着煤岩坚固性系数及牵引速度的增大,叶片磨损随着夹矸坚固性系数及牵引速度的增大而增大。该研究成果可为采煤机叶片磨损优化作出一定的贡献。     

综采工作面采煤机滚筒叶片磨损问题研究

为确保综采工作面采煤机设备高效开采生产,从煤矸性质、采煤机运移速度、滚筒截割速率以及叶片螺旋升角等方面来分析对采煤机滚筒叶片磨损情况造成的影响,通过控制这些参数的值来降低采煤机滚筒叶片磨损效果,达到了延长维护周期、提高采煤机截割效率的效果。     

采煤机螺旋滚筒使用寿命的探讨

本文分析了提高采煤机滚筒一次使用寿命的因素 ;端盘设计、螺旋叶片、齿座、截齿、内喷雾、焊接工艺、防护等七个因素 ,并对这七个因素的重要性提出了自己的见解。     

采煤机螺旋滚筒的优化设计

结合晋煤集团西区煤质状况，分析了影响采煤机滚筒使用效果的设计参数，对提高块率、装煤效果、结构强度提出了改进措施。     

采煤机滚筒螺旋叶片使用中的磨损性能研究

针对采煤机滚筒螺旋叶片磨损问题,以MG255/250BW型薄煤层采煤机螺旋滚筒为研究对象,运用有限元仿真分析方法,开展采煤机滚筒螺旋叶片磨损性能研究.结果 表明,螺旋叶片以摩擦磨损形式为主,在叶片的边缘处、齿座根部及叶片的尾部磨损较为严重,与实际磨损情况相符.在此基础上,提出了影响螺旋叶片磨损的因素及提高螺旋叶片耐磨性...     

采煤机螺旋叶片磨损问题分析研究

针对某型号采煤机螺旋滚筒叶片存在磨损严重的问题,借助ANSYS有限元仿真分析软件,开展了螺旋滚筒叶片磨损问题分析工作.结果 表明,螺旋滚筒叶片尾尖部位存在明显的应力集中情况.磨损原因分析表明,螺旋滚筒叶片装煤过程中较大的装煤阻力是其磨损问题出现的主要原因.通过分析研究得出螺旋滚筒叶片磨损问题的原因,以期为采煤机螺旋滚筒使用寿命和可靠性的提高提供一定的技术支持.     

MJS—200采煤机螺旋滚筒简介

现代化采煤机械中，使用最为广泛的是滚筒式采煤机。本文主要介绍了滚筒式采煤机的切割件－－滚筒的结构、作用、工作原理及设计时应考虑的因素，并针对性地介绍了ＭＪＳ－２００双滚筒采煤机滚筒的有关结构参数。     

复杂煤层采煤机螺旋滚筒多参数优化研究

为了有效提高复杂煤层条件下采煤机螺旋滚筒的截割性能,利用离散元仿真软件EDEM建立含夹矸煤岩与螺旋滚筒耦合模型,模拟采煤机截割含夹矸煤岩过程,得到多种工况下采煤机螺旋滚筒的截割性能指标。基于单因素分析法,分析采煤机牵引速度、滚筒转速、叶片螺旋升角、截深等对截割性能指标的影响。分别编写GA-BP网络与遗传算法程序,对截割性能指标进行优化,对比两种优化算法,得到螺旋滚筒最优参数。相比于优化前的结果,使用GA-BP网络优化后采煤机生产率提高了33.3%,截割面积增大了115.6%,虽然最大截割阻力增加了7 353.4 N,但截割比能耗降低了24.3%,截割性能整体得到提高。研究结果为探究复杂煤层条件下采煤机螺旋滚筒截割性能提供支撑,对提高煤矿企业的生产效益有重要意义。     

电牵引采煤机螺旋滚筒的设计

介绍了 MGTY40 0 / 90 0 - 3.3D电牵引采煤机螺旋滚筒截割刀具的设计、主要参数的确定、采取的技术措施及试验情况。     

矿井采煤机螺旋滚筒截齿关键参数优化设计研究

采煤机由螺旋滚筒切割煤炭物料,螺旋滚筒的结构影响着切割性能及效率.因此,通过有限元仿真技术方法,对截齿的安装角度及截线距两个关键参数进行优化设计,提高螺旋滚筒对于煤炭的截割效率并且延长截齿的使用寿命.通过仿真计算得出,截齿安装角度为45°和截线距为70 mm的截割比能耗最优.研究成果可为采煤机螺旋滚筒在实际工程中的应用提供理论依据.     

采煤机滚筒螺旋叶片磨损的影响因素分析

为提升采煤机滚筒生产效率,延长其使用寿命,重点分析煤岩特性、牵引速度、滚筒转速及叶片螺旋升角四个因素对采煤机滚筒叶片磨损的影响,进而确定合理的参数范围,降低采煤机滚筒叶片磨损,延长滚筒的使用寿命,提高采煤机的生产效率.     

MG800/2040WD型采煤机截割滚筒结构的优化研究

基于冲击破碎技术对截割滚筒结构进行了优化设计,将其设计为振动形式.利用MATLAB软件对截割滚筒中关键的偏心锤结构进行了优化设计.利用COMSOL软件对行星齿轮结构固有频率进行分析,发现工作频率远小于固有频率,不会发生共振问题.将设计的新型截割滚筒应用到煤矿工程实践中,采煤效率显著提升.     

矿井采煤机截割滚筒性能分析

以MG800型采煤机为研究对象,对其截割滚筒的刚柔耦合动力学进行分析.采用有限元数值模拟分析方法,结合实际工况载荷作用力,得到截割滚筒的振动频率,并对截割滚筒发生共振的频率进行分析.分别从截割滚筒刚柔耦合和刚性模型两个方面的模态进行对比,结果表明MG800型采煤机截割滚筒在生产过程中不会发生共振现象,其截割滚筒的安全性能可靠.     

采煤机滚筒装煤效率优化

以雁崖薄煤层矿井采用的WG-2×125/571-WD型滚筒采煤机为研究对象,在阐述了滚筒装煤机理的计算过程后,利用MATLAB软件对叶片螺旋升角与装煤效率进行了模拟仿真,获得了螺旋升角的最佳值,接着利用PFC颗粒流软件将改进后的滚筒结构与原滚筒结构进行了模拟仿真.通过仿真得知:改进后的滚筒结构不仅能有效提高抛煤速度,而且能缩短煤流在叶片上的滑移时间.     

复杂煤层赋存条件下螺旋滚筒力学行为研究

为研究复杂煤层赋存条件下螺旋滚筒的力学行为,基于Drucker-Prager屈服准则构建出煤岩材料的本构模型。通过对螺旋滚筒截割过程进行了数值模拟,得到了煤岩体的应力分布、截齿以及螺旋滚筒的受力变化规律。在0°～12°范围内,随着倾斜角的增加,截齿受力均值增大了30.9%。牵引速度增大使得与截齿接触的煤岩体所积聚的弹性能量和脆性增加,煤、岩体应力最大增幅分别为40.1%和9.3%;螺旋滚筒转速降低使得与截齿接触的煤岩体应力有所降低,煤、岩体应力最大降幅分别为27.0%和7.5%。牵引速度增大及螺旋滚筒转速的降低使得三向力中牵引阻力的增幅最大,其最大增幅为91.73%。螺旋滚筒载荷大小及波动随截割对象性质不同而出现明显的变化。     

薄煤层采煤机强力螺旋滚筒设计研究

为提高夹矸煤岩开采效率,运用理论计算和离散元数值模拟的方法对采煤机螺旋滚筒进行设计研究。利用PRO/E、EDEM构建离散元仿真煤壁模型,导入螺旋滚筒三维实体模型进行耦合模拟截割、破碎含夹矸煤岩过程;以MATLAB为基础利用正交试验法研究夹矸坚固性系数、滚筒螺旋升角、截齿排列方式对滚筒载荷的影响,根据实际工况进行模拟仿真。研究表明:利用正交试验法得出对滚筒受载影响由大到小的顺序为:夹矸坚固性系数、截齿排列方式、螺旋升角;对滚筒载荷波动影响顺序为:截齿排列方式的影响最大、夹矸坚固性系数的影响略次之、螺旋升角的影响要小得多;通过对仿真结果的分析,得到不同煤层赋存条件下螺旋滚筒最优的结构参数,截割夹矸坚固性系数在6.8以上恶劣工况时,相对比于利用交叉式滚筒波动系数最大降低了39.2%;利用设计的强力滚筒对8种典型工况进行模拟仿真试验,验证滚筒设计的可靠性。     

基于PLC的滚筒式采煤机电控系统的研究

采煤机是煤矿综采工作面主要的采煤设备,采煤机电控系统对于采煤机的性能和工作效率有重要影响。论文以PLC为控制核心,研制了一种滚筒式电牵引采煤机电控系统,完成了电控系统的硬件和软件设计。硬件设计包括电源模块、PLC主控器、保护电路、本地操作站、人机界面、遥控装置、变频调速系统以及通讯系统等部分的设计。软件设计包括PLC的主控程序梯形图编程、本地操作站的组态软件编程、人机界面的组态软件编程、遥控器编程和变频器编程。电控系统已调试完成,运行稳定,满足采煤机的控制要求。     

采煤机滚筒结构优化研究

为了解决采煤机滚筒截割性能差,截齿易发生折断的问题,利用数值模拟软件对采煤机滚筒截割煤壁进行分析,发现截割过程分为两个阶段,分别为采煤机进刀和截割,并通过对采煤机截割煤壁截齿受力均值进行分析,给出了其相应的优化方案,通过对优化后的受力进行分析发现,优化后截齿受力平均值波动明显小于优化前的波动,且经过优化后截齿的受力均值从未优化前的1 076 N降低至914 N,降低了 152N,降低的幅度为15.06％.为采煤机优化设计提供了 一定的参考.     

滚筒采煤机大修可靠性综合评价

提出了一种运用多指标评价结合模糊理论对滚筒采煤机大修可靠性进行综合评价的方法,建立了多指标评价数学模型,并以实例验证了该综合评价方法的可行性。