采煤机摇臂关键部件静力学分析

为进一步提升采煤机在动态负载工况下的使用性能和可靠性,保证生产效率,以MG500/1130-AWD采煤机为研究对象,对其结构分析的基础上,基于Solid Works软件建立摇臂壳体和二轴的三维模型,并对模型进行简化、设置边界条件和载荷的基础上对不同工况下对应的静力学进行仿真分析,为后续摇臂壳体和二轴结构优化奠定基础。     

采煤机摇臂传动系统关键部位有限元分析

为准确掌握采煤机摇臂传动关键部件在实际截割过程中的受力及振动情况,以MG900/2400采煤机为例,在分析其摇臂传统系统结构的基础上,基于Pro/E建立三维模型并导入ANSYS软件对摇臂传动系统中齿轮的应力变化和摇臂壳体的振动情况进行仿真分析,为优化并提升采煤机摇臂传动系统的可靠性奠定扎实的理论基础。     

薄煤层大功率采煤机摇臂部件有限元分析

为提升采煤机摇臂部件的工作性能,利用ANSYS数值模拟软件对采煤机摇臂壳体及摇臂二轴进行数值模拟分析,发现摇臂壳体受力较低,安全系数取得较大,可以适当降低材料的尺寸,同时对模型进行强度校核的同时应当对刚度进行一定的校核,避免出现疲劳失效。     

不同工况下采煤机摇臂壳体静力学的分析

针对采煤机的设计常采用较大的安全系数来保证采煤机的稳定性,造成了材料的浪费,不利于采煤机的性能发挥的问题,对采煤机摇臂壳体零件不同工况下的摇臂壳体的变形及应力分布情况进行仿真分析.结果 表明,在不同工况下的摇臂壳体变形量及应力值均较小,远低于材料的许用应力.对摇臂壳体要采取相应的优化设计,可减少摇臂壳体的材料使用,优化采煤机的结构.     

基于VP与BP神经网络的采煤机摇臂壳体可靠性分析

为了提高采煤机的动态可靠性和工作效率,建立了SL1000型采煤机摇臂的刚柔耦合模型,通过动力学仿真得到了摇臂壳体应力、可靠性信息;基于BP神经网络,预测了其他工况下摇臂壳体的可靠度,分析了其与煤层坚固性系数、牵引速度及滚筒截深的关系,并优化了采煤机的牵引速度;将虚拟样机技术与BP神经网络相结合,为采煤机工作可靠性的预测提供了一种全新的理念和便捷的方法,具有重要的理论意义及较强的工程应用价值。     

基于有限元法的采煤机摇臂受力分析及结构优化

以MG200型采煤机摇臂为研究对象,基于Pro/E和Ansys软件建立了采煤机摇臂的受力模型,研究了摇臂与水平面之间夹角θ分别呈-20°、0°、20°和55°时的受力情况。结果表明,当θ为55°时摇臂外壳出现了明显的应力集中现象,最大应力为155.6 MPa,超过了材料的许用应力138 MPa。以应力集中区域的壁厚、箱体厚和筋板高度为优化对象,利用Ansys软件开展优化改进工作。将优化后的摇臂应用到采煤机中,经现场使用发现效果良好,使用寿命可提升15%以上。     

采煤机摇臂传动机构受力分析及外壳的优化设计

针对采煤机摇臂传动系统中的传动齿轮在工作过程中振动冲击大、齿轮磨损严重的问题,利用Recur Dyn仿真分析软件对采煤机摇臂传动机构在工作时的受力情况进行分析,结果表明在交变力的作用下导致摇臂壳体发生变形,进而影响到传动轴的同心度,使传动轮齿之间啮合力变大,对壳体优化后,齿轮平均啮合力为优化前的59.3%,显著提升了摇臂传动机构的工作稳定性。     

采煤机截割摇臂壳体的设计与性能分析

针对国产摇臂壳体力学性能低于世界水平的现状,开展了采煤机截割摇臂壳体设计与性能分析工作.结果表明,自主设计的ZG30CrNiMo材料在合适的铸造和热处理工艺下力学性能达到了世界摇臂壳体材料的水平.应用ANSYS仿真计算软件分析该材料属性下摇臂壳体的强度,结果表明,最大应力较小,具有足够的安全裕度,能够保证摇臂壳体可靠稳定的工作要求.     

采煤机摇臂传动系统滚动轴承故障诊断分析

采煤机故障的快速诊断是设备高效率运行的保证措施,通过对采煤机摇臂传动系统滚动轴承的结构、故障种类、以及机理总结分析,提出采用反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法.利用CAE+cnn、Cnn+Lstm、LSTM+cnn三种算法下的故障诊断方法进行测试实验,验证了反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法的有效性、提高了故障诊断效率,为煤矿企业的安全生产提供了可靠的保障.     

采煤机牵引部、摇臂用联接铰轴结构的改进

通过对采煤机上牵引部、摇臂与连接架间联接铰轴结构及材料、热处理的改进,改善了铰轴的润滑条件,提高了耐磨性,解决了铰轴拆卸困难、紧固不可靠等问题。     

基于有限元法的采煤机摇臂力学分析及结构优化设计

在简要分析采煤机摇臂结构的基础上,利用PRO/E和ANSYS软件建立了摇臂结构的有限元模型,并对其受力情况进行了分析.结果发现:随着摇臂结构与水平面之间夹角的不断增大,受力情况越来越恶劣;当两者之间夹角成55°时载荷最大,筋板位置的最大应力超过了材料的许用应力.根据分析结果,对筋板附近的结构进行优化改进,成功将最大应力控制在了材料的许用应力范围以内.该方案的实践应用,有效保障了采煤机摇臂结构运行的可靠性.     

采煤机内齿圈与摇臂连接组件强度分析与改进

针对某型号采煤机截割较硬煤层时内齿圈与摇臂连接组件经常出现故障的问题,借助ANSYS有限元仿真分析软件,对其进行强度分析与优化改进.应用结果表明,内齿圈与摇臂连接组件运行稳定可靠,解决了经常出现故障的问题,并且降低了连接组件的故障率和日常维护维修工作量,提高了采煤机的有效工作时间.     

基于摆臂工况下的矿井采煤机摇臂结构优化设计研究

以J81B型采煤机的摇臂部件为研究对象,通过仿真分析得出摇臂在最大摆臂角度位置的应力分布情况,并且对摇臂危险部位进行优化设计,以减小壳体厚度和肋板高度.通过优化设计避免了摇臂结构产生应力集中以及减少了整体的质量,实现了轻量化设计.     

发动机摇臂变形的分析

根据某型汽油机的实际工作情况,应用ABAQUS软件建立了摇臂变形的计算机模型,对两种不同材料的摇臂进行了分析。结果表明:最大应力值300MPa,原铝制摇臂会发生塑性变形,而钢制摇臂不发生塑性变形。     

采煤机摇臂转矩轴的有限元分析

采煤机的工作环境很恶劣,摇臂转矩轴在采煤机工作中的作用至关重要,分析它在恶劣工况下的相关状态及响应变得十分必要。应用ANSYS Workbench对采煤机摇臂转矩轴进行有限元建模及静态、动态特性分析。通过静力分析得出转矩轴在截割电机功率3倍载荷下的应力、应变分布情况。又根据实际工况对转矩轴进行了瞬态分析,模拟了转矩轴在两种极端工况下的应力、应变以及扭转角的响应,验证了它的保护作用。进而又将静力分析结果与瞬态分析结果进行综合对比分析,对进一步研究转矩轴提供了参考和依据。     

采煤机摇臂轴套强度分析与优化设计

针对某型号国产采煤机可靠性有待提高的现状,以其摇臂轴套为研究对象,对其进行强度分析与优化工作.分析认为,轴套外齿轮内侧存在明显的应力集中现象.通过增大外齿轮内侧的过渡圆角完成了轴套结构的改进.优化结果表明,改进的轴套设计合理,装配性良好,延长了轴套使用寿命,减少了轴套故障停机时间,为企业创造了更多的经济效益.