冲击载荷下液压支架的力的传递特性分析

液压支架在支护作业中受到巷道顶部矿层压力以及煤矸石等掉落时的冲击力,对液压支架造成了较大的冲击,导致液压支架结构受到破坏,严重影响了煤矿井下的综采安全。因此利用ADAMS仿真分析软件建立了液压支架的动力学模型,主要针对液压支架在受到冲击载荷后力在支架内的传递特性进行分析,结果表明:冲击载荷作用在液压支架的不同位置对各连接位置的力的传递特性影响不同,该分析结果为后续液压支架的优化设计提供了理论依据。     

在掩护梁受冲击载荷作用下液压支架的稳定性研究

采用ADAMS仿真分析软件建立液压支架的仿真模型,在不同载荷情况下对支架受力的影响进行了分析。结果表明:冲击载荷作用在掩护梁上的位置、大小不同对液压支架受力的影响各不相同。该研究结果可为后续制定液压支架稳定性支护优化方案、优化液压支架结构提供技术和理论支撑。     

工作载荷作用下矿井液压支架动态响应分析

基于液压支架的顶梁和屏蔽梁由于承受动力冲击载荷容易损坏这一情况,为了提高其工作性能,研究了液压支架在顶梁和屏蔽梁承受冲击载荷时的运动趋势、姿态和机械响应.利用ANSYS软件建立了液压支架的仿真模型,沿着顶梁和屏蔽梁的正常方向朝向对称中心施加冲击载荷.通过在不同的冲击条件下测量屋顶梁的旋转角度、柱的偏转角、柱的长度和平衡...     

液压支架双伸缩立柱在冲击载荷下的受力仿真研究

阐述了双伸缩立柱的受力情况,然后以ZY8640/2550/5500型掩护式液压支架为研究对象进行仿真模型建设并进行仿真试验,讨论双伸缩立柱在冲击载荷下的受力仿真情况,以期可以提高液压支架在井下的支护安全性和可靠性。     

液压支架偏心载荷作用下疲劳寿命的分析

采用有限元仿真模拟的形式对液压支架在偏心载荷作用下的疲劳寿命进行分析。结果表明,顶梁的最小疲劳寿命值为1 541次,底座的最小疲劳寿命值为4 861次,对顶梁的最小寿命位置处进行结构优化设计,将其疲劳寿命值提高至大于2 000次。     

液压支架偏心载荷工况下的承载性能分析

由于煤矿开采过程中,在偏心载荷工况下的承载最为恶劣,对液压支架的承载具有较高的要求。采用有限元仿真分析的形式,对液压支架在偏心载荷工况下的承载性能进行分析,结果表明：液压支架受到的应力满足使用的需求,顶梁结构受到的应力梯度较大,需进行一定的结构优化,保证液压支架的长期稳定使用。     

液压支架安全阀联动系统冲击试验的分析

利用试验的方法对液压支架大流量安全阀与小流量安全阀联动系统进行了抗冲击特性的分析，对其试验的结果进行了探讨，比较，提出了一些建议和看法。     

液压支架安全阀联动系统冲击试验的分析

利用试验的方法对液压支架大流量安全阀与小流量安全阀联动系统进行了抗冲击特性的分析 ,对其试验的结果进行了探讨、比较 ,提出了一些建议和看法     

液压支架卸载冲击机理研究

针对液压支架卸载存在的强烈冲击现象,详细分析了液压支架卸载工作原理,研究了支架卸载冲击产生的机理及冲击压力波的传递过程,给出了引起支架卸载冲击的根本原因,并提出了减小卸栽冲击的主要措施,为进一步研究和设计新型液压支架卸载系统提供了必要的理论基础.     

基于AMESim的液压支架换向阀冲击特性研究

针对液压支架电液换向阀在使用中频繁出现的阀芯断裂及复位弹簧失效问题,利用AMESim仿真分析软件对不同机械限位距离及不同阻尼孔内径情况下阀芯开启时的动态特性的研究,根据分析结果提出了合理配置阀芯动作行程来降低换向时震动冲击的方案,以降低阀芯换向时的冲击力,提高阀芯的使用寿命和液压支架工作时的可靠性。     

煤矿开采液压支架底座受力仿真分析

采用ANSYS Workbench对液压支架底座进行受力仿真分析,选择液压支架底座受力最大的工况进行分析,结果表明:底座所受到的整体应力值满足底座的使用强度需求,结构存在一定的应力集中现象;液压支架底座的整体变形量较小,满足底座的设计使用要求.针对仿真分析进行一定的结构优化,在保证液压支架性能的同时,提高了使用寿命及安全性.     

叶片式摆动液压马达的接触应力与冲击载荷分析

针对某钢厂使用进口德国的叶片式摆动液压马达结构安全性问题,通过Pro/E软件建立马达的三维模型导入有限元软件ANSYS Workbench中,采用软件中的瞬态动力学结构分析模块对马达接触状态与冲击载荷进行分析,得出理论上马达的应力分布、整体位移分布及速度加速度随时间变化情况,其结果表明马达的强度和抗变形、抗冲击能力能够满足生产要求。然后通过马达的实际压力油作用下的相关零件变形试验对比,初步确认马达实际变形和理论分析基本一致,这也表明在ANSYS Workbench中建立的叶片式摆动液压马达模型是基本准确、可信的。     

矿用液压支架掩护梁的受力分析及结构优化

掩护梁是液压支架重要的承力结构件,工作中容易因为受力过大而引发故障问题.以ZY4000型液压支架为例,开展了液压支架掩护梁结构的受力有限元分析研究,结果发现,掩护梁工作时存在显著的应力和位移变形集中现象,应力和位移变形最大值分别为858.89 MPa和18.812 mm.通过对应力和位移变形较大的部位增加厚度及较小部位减小厚度的方式,对掩护梁进行结构优化改进,优化后掩护梁的最大应力值降低到338.64 MPa,使其结构使用寿命提升了20％以上,对提高液压支架的作业安全性具有重要作用.     

矿用液压支架掩护梁的受力分析及结构优化

掩护梁是液压支架重要的承力结构件,工作中容易因为受力过大而引发故障问题.以ZY4000型液压支架为例,开展了液压支架掩护梁结构的受力有限元分析研究,结果发现,掩护梁工作时存在显著的应力和位移变形集中现象,应力和位移变形最大值分别为858.89 MPa和18.812 mm.通过对应力和位移变形较大的部位增加厚度及较小部位减小厚度的方式,对掩护梁进行结构优化改进,优化后掩护梁的最大应力值降低到338.64 MPa,使其结构使用寿命提升了20％以上,对提高液压支架的作业安全性具有重要作用.     

给定预紧力下组合机架的上限载荷计算

针对传统预紧组合结构机架预紧力计算模型的不足,以承载下立柱上端内侧角点处的压应力等于零为临界开缝判据,在给定预紧力下,建立综合考虑弯曲和拉压变形的液压机上限载荷的计算模型,结合平衡和变形协调条件,推导出了典型预紧组合结构液压机承受中心载荷时上限载荷的计算公式,并以某厂的120MN大型自由锻造液压机本体为原型,设计并制备了1∶15的金属模型压机,利用该模型压机对所提出的计算模型进行了实验验证。实验结果表明,该计算模型是准确可靠的,较传统理论的计算精度有大幅提高。     

多种工况下液压支架底座的性能分析

由于液压支架的底座承载较大,针对不同工况下的底座的性能采用ANSYS进行有限元仿真分析.结果 显示,在底座的后连杆铰接孔位置处是底座较为危险的区域,需要进行结构的优化,提高底座的性能,更好地发挥液压支架的作用.     

冲击载荷下机械压力机齿轮啮合力的仿真研究

根据机械压力机的工作特征,以Hertz弹性碰撞理论为基础,建立了冲击载荷条件下的齿轮啮合力仿真模型,仿真计算出齿轮啮合力在平稳载荷和冲击载荷下的情况,并相互对比了其变化情况。根据仿真结果可知,冲击载荷对于齿轮啮合力有重要的影响,该结果对于机械压力机传动系统的设计有很重要的参考价值。     

冲击载荷作用下齿轮传动系统动力学仿真分析

冲击载荷常常是引起齿轮传动系统寿命缩短的主要原因。通过Pro/E软件对可控软启动齿轮箱传动部分建立虚拟样机三维传动模型,利用ADAMS对齿轮传动系统在冲击载荷作用下开展动力学仿真。求解齿轮传动系统各级传动角速度、啮合力及其频谱曲线,对比有无冲击载荷作用下各级齿轮啮合力及其频域特性的变化情况,得到冲击载荷使得齿轮啮合频率处振动能量明显增大。仿真结果与理论分析结果接近,可为后续考虑冲击载荷作用的齿轮疲劳寿命估算提供数据支持。     

力载荷下液体静压导轨的主动振动分析

以力载荷下的液体静压导轨为对象,建立了闭式导轨、开式导轨的主动振动模型,推导了系统的油膜刚度、阻尼系数的计算公式,计算了简谐、非简谐周期载荷下导轨系统的固有频率、幅值及相角,从理论上分析了设计参数对导轨系统的固有频率、幅值的影响。以闭式液体静压导轨为例,对导轨系统的固有频率、幅值放大系数进行了分析,结果表明：调整油腔压力、油膜厚度均可改变导轨系统的固有频率;力载荷作用下导轨的幅值放大系数基本上不受油腔压力的影响,而随油膜厚度的增大、油液温度的升高、载荷频率的降低而增大。详细地分析了力载荷下液体静压导轨的主动振动,为工程实际中减少导轨振动、提高加工精度提供了参考依据。     

防冲液压支架在冲击倾向性巷道支护中的应用研究

为提高冲击倾向性巷道围岩稳定性,以小庄煤矿40309工作面回风顺槽为研究对象,采用理论分析和现场监测的方法对防冲液压支架在冲击倾向性巷道支护中的应用展开研究.结果 表明:防冲液压支架的吸能让位功能可提升冲击倾向性工作面巷道围岩的稳定性;采用防冲液压支架可有效控制超前支护区段巷道围岩变形;防冲液压支架支护区段顶板与两帮变形量均控制在100 mm以内,可保障工作面安全回采.