高氮不锈钢的试生产

不锈钢的高氮化,既能提高耐蚀性和强度,又能使奥氏体相稳定化、取代一部分Ni元素,可望提高不锈钢质量而且降低其生产成本。但是大气熔炼的高氮不锈钢铸锭,由于形成大量气孔缺陷而难以制得优质钢,所以生产高氮不锈钢必须采用在高压氮气氛下的熔炼和铸造技术。当前,作为加压熔炼·铸造工艺,已开发了加压感应炉、加压等离子炉和加压电渣重熔（ESR）3种方法。特别是在欧洲开发了氮气压力高达4．ZMPa（42bar）的20t加压电渣重熔炉,生产高氮不锈钢并已投人实用。在日本国内采用加压熔炼·铸造法生产高氮不锈钢的水平大多还处于实验室研…     

常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺

<正>涉及一种常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺,包括配料、铸型和铸造机准备、合金熔炼和浇注、出型清理和热处理、记录和检验。其中,铸管材料采用高氮奥氏体不锈钢,常压下该合金熔体或凝固过程中合金氮含量≥0.65%,呈过饱和状态,常压铸造时会产生自发气并溢出氮气气泡;在常压熔炼条件下,冶炼获得高氮含量的高氮奥氏体不锈钢金属液满     

用含氮树脂砂生产铸钢件气孔成因的研究

本研究用含氮自硬呋喃树脂砂芯,考察了树脂中的含氮量、树脂加入量,浇注温度,钢种以及截面厚度等因素对铸钢件生成皮下气孔的影响.结果表明:1)树脂砂中树脂含氮高及树脂加入量多,使碳钢件产生气孔的几率最大,其程度也严重,2)高氮树脂砂并不使高锰钢产生气孔,但低,中碳钢却产生气孔,其中低碳钢更严重;3)在中等浇注温度(1550~1590℃)铸件气孔很少;而浇注温度过高(>1600℃)则气孔较多;浇注温度过低(≤1520℃)气孔趋于严重.     

高氮奥氏体不锈钢氮含量影响因素研究及预测

通过高频感应炉冶炼试验研究了冶炼工艺、合金元素对铸钢中氮含量的影响。结果表明,冶炼工艺和合金元素含量对铸钢中氮含量影响较大。氮化铬铁合金呈颗粒状且尺寸为2~4 mm时,氮气溢出量小;增加高温相变区冷却速率可减小氮气逸出,增加铸钢中氮含量;减少搅拌和熔炼时间可增加铸钢中氮含量。通过修正合金元素对铸钢中氮的相互作用系数,建立了常压熔炼Mn-Cr系高氮奥氏体不锈钢的氮含量预测模型(w_(Mn)=11.8%~20.7%,w_(Cr)=16.5%~27.5%,w_C≤0.330%;常压熔炼,熔炼温度为1 550~1 600℃),氮含量的预测结果与实测值吻合较好。     

连铸不锈钢时对氮引起的气孔的预防

在连铸不锈钢时,当钢水中的氮含量高于200ppm时,连铸坯易出现气孔。为此,加拿大冶金技术试验厂对此进行了研究。研究发现,在电炉炼钢过程中,碳的强烈沸腾或氩气搅拌可使钢水中的氮含量降低,但降低速度较慢,通常为3～5ppm/min;而在感应炉中去除钢中的氮是不容易的,因为在冶炼中所使用的返回钢是氮的主要来源,因     

高氮不锈钢的开发及其机械性能

日本物质和材料研究所于 1 997年开始进行日本超钢铁开发计划 (ＳＴＸ2 1 )中“耐海水腐蚀不锈钢的开发”工作。这种不锈钢开发方针是不增加过多Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ元素 ,以无Ｍｎ并添加Ｎ元素及材质高度清洁为目的 ,开发耐海水腐蚀节省资源型不锈钢。为此开发出氮气加压式ＥＳＲ(电渣重熔 )熔化装置 ,成功地试制出高Ｎ不锈钢。添加Ｎ不锈钢的熔炼在新开发加压式ＥＳＲ熔化装置进行 ,钢锭重 2 0ｋｇ。氮气最大压力5ＭＰａ ,电极是用ＳＶＳ31 6Ｌ钢和 2 3%Ｃｒ - 4%Ｎｉ -2 0 %Ｍｏ为基经真空冶炼制作电极。以氮气将ＦｅＣｒＮ粉末均匀充填在内…     

焊丝含氮量及焊接电流对高氮钢焊缝组织和性能影响

针对高氮奥氏体不锈钢焊接过程中由于N元素逸出引起气孔、导致力学性能恶化的问题,利用相图计算软件设计并制备了含氮量为0.35%和0.85%两种奥氏体不锈钢焊丝,系统地研究了氮含量和焊接电流对高氮钢焊缝气孔倾向性、微观组织以及力学性能的影响规律. 结果表明,高氮钢焊缝气孔倾向和力学性能与焊接电流、焊丝氮含量密切相关:随着焊接电流增加,氮含量0.35%的高氮钢焊缝抗拉强度和断后伸长率均增加,未出现气孔;而氮含量0.85%的高氮钢焊缝具有很高的气孔倾向,抗拉强度和断后伸长率变化不大,当焊接电流增大到一定值后,气孔倾向性明显降低.     

不锈钢电渣重熔增氮控制

一、前言电渣重熔00Cr17Ni6Mo不锈钢(成份见表1),当采用电弧炉冶炼的电极时,重熔后钢中氮含量比重熔前一般只增加10％左右,尚能满足技术条件中有关氮含量的要求。但若重熔真空感应炉钢制备的电极时,氮含     

高氮奥氏体护环钢的制造方法

本文概述了西德、奥地利、日本、美国和苏联在制造高氮钢方面的技术,包括开式感应炉、加压感应炉、真空电弧重熔炉、等离子体电弧炉、加压电渣重熔(加高氮合金料、采用高氮重熔电极以及SKK电渣重熔方法三种),列出了计算氮溶解度的公式,为我国开发高氮18-18钢护环提供了参考.     

高压熔炼铸造高氮不锈钢

大约在20年前欧洲就已开发应用了高压电渣重熔法生产高氮特殊钢,并开发成功含氮量高达0．9V00的高氮不锈钢,作为发电机挡圈用钢。这种钢不含镍具有奥氏体单相组织,无磁性而且强度和耐应力腐蚀破裂性优良。在马氏体系高氮不锈钢方面,开发成功添加氮取代碳,在保持高硬度的同时减少了大块一次碳化物的形成DINX30CrMoN15-1（0．3C-15Cr-IMo-0．3N）,     

不同含氮量Cr-Mn-Mo奥氏体不锈钢的理化性能

为揭示氮及其含量对Cr-Mn-Mo奥氏体不锈钢物理和化学性能的影响,冶炼了以18Cr14Mn3Mo钢成分为基础的不含氮和含0.42%、0.59%及0.77%N(质量分数)的试验用钢。钢锭锻造后进行了1 100℃×1 h水冷固溶处理。检测了4种钢的平均线膨胀系数、导热系数、比热容、自腐蚀电位和耐晶间腐蚀性能。结果表明:不含氮的钢的平均线膨胀系数远小于含氮钢的,不同含氮量的钢的线膨胀系数无明显变化;钢的导热系数随着含氮量的升高而减小,含氮量(ω(N))与导热系数(λ)的关系式为λ=17.23-6.72ω(N);不含氮的钢的比热容为0.466J/(g·K),含0.42%N钢的为0.479 J/(g·K),含0.77%N钢的为0.446 J/(g·K);不含氮的钢的自腐蚀电位小于含氮钢的,为-0.175 V,不同含氮量的钢的自腐蚀电位差别不大,含0.59%N钢的耐晶间腐蚀性能最佳。     

高氮无镍奥氏体不锈钢耐蚀性的研究

以常压下冶炼的高氮无镍奥氏体不锈钢为材料,经1150℃强烈塑性变形,轧制成2 mm厚的板材,将热轧后的板材进行1100℃、保温10 h、水淬的固溶处理。通过酸浸试验、极化曲线测试和盐雾腐蚀试验,并与1Cr18N i9Ti钢的耐蚀性进行比较。结果表明,冶炼高氮无镍奥氏体不锈钢具有优异的耐腐蚀性能。     

在非真空感应炉内吹炼超低碳不锈钢的试验

采用在感应炉炉底吹入氮气的方法熔炼超低碳不锈钢。结果表明,在1600—1700℃条件下,吹氮量为0．2—0．4Nm3/min·t,10—30分钟可使钢中碳降至0．005-0．02%,铬的回收率可达95%左右。同时可使钢中氮降至0.05%,钢中氢降至4ppm以下。试验中发现,采用弥散型透气砖具有气泡小而均匀的特点,比直通式和狭缝式透气砖更适用于本工艺。     

消除铸造模具钢气孔的方法

本文介绍了采用白云石砂为原砂制造模具钢铸件产生铸造气孔的类型和特点,在实际生产条件下,对不同的冶炼和铸造工艺形成气孔机理铸进行了研究和探讨,观察统计了产生A型、B型、C型气孔的冶炼、浇注、铸型条件,提出采用新料和返回料冶炼,控制钢液内气体的方法,加强钢液内强制脱氧措施,以保证降低钢液在铸型的二次氧化。铸型方面严格控制气体来源,型内撒铝粉补充脱氧,控制浇注温度等措施,最终使气孔废品从占整个废品率30—50%,降到1%以下,收到良好的技术、经济效果。     

等离子体冶炼的N─Cr─Mn钢的耐腐蚀性能

用等离子氮弧冶炼不同氮含量的铬锰不锈钢,其耐腐蚀性能用动电位扫描、电化学阻抗等方法测试,并与1Cr18Ni9不锈钢作比较,结合显微组织分析耐蚀原因。实验结果表明含氮钢的耐蚀性普遍好于1Cr18Ni9不锈钢。随钢中含氮量增加,奥氏体组织扩大,耐腐蚀性能提高。当含氮量达0.74%时形成完全的奥氏体相。经阳极极化后,含氮钢表面的腐蚀层中奥氏体相比原基体的扩大,膜致密,耐腐蚀性能远远高于原基体。     

高氮奥氏体不锈钢氩弧焊的重熔特征

焊接性是影响高氮奥氏体不锈钢(高氮钢)应用的一个重要因素.为了研究高氮钢的焊接特性,对此钢进行氩弧焊重熔试验,分析了熔融时间对焊缝特性的影响.试验结果表明,随着熔融时间的增加,焊缝中铁素体的含量增加.同时发现焊缝中存在热裂纹、气孔等焊接缺陷.低熔点硫化物共晶相是焊缝具有较强裂纹敏感性的主要原因.熔融时间显著影响焊缝中气孔的形成.     

Y12Cr13易切削不锈钢气孔缺陷分析及工艺改进措施

针对高S Y12Cr13易切削不锈钢连铸方坯产生的气孔缺陷,采用低倍检验、扫描电镜对缺陷处进行检测分析。通过理论计算以及相关验证试验,分析钢液中N2、H2、CO气体与气孔缺陷相关性,采用排除法最终确定具体原因。综合分析试验结果表明：Y12Cr13不锈钢连铸方坯气孔缺陷是由于钢液中发生C-O反应生成CO气泡所致,采取降低钢液中游离O质量分数的工艺改进措施可有效减少连铸方坯的气孔缺陷。     

轧管机顶头用钢170Cr17Ni2的组织和性能

一、试验用钢及试验方法 1.试验用钢:试验用钢为170Cr17Ni2,其化学成分列于表1。经高频感应炉冶炼,浇注成基尔试块并进行退火处理。     

高铝青铜Cu-14%Al-X合金的气孔及消除方法

研究分析了高铝复杂青铜Cu-14％Al-X合金铸件气孔的成因，指出了该合金熔炼时容易吸气并产生析出性气孔缺陷。通过工艺试验，总结了该高铝复杂青铜在非真空熔炼条件下的有效除气方法：共装法一次快速熔炼 吹氮(氩) 预脱氧 化学精炼 稀土终脱氧，确保获得含气量检验合格的合金液。同时，采用底注式半封闭式浇注系统可有效地避免合金浇注过程中的二次氧化和吸气现象的发生，有利于获得无气孔缺陷铸件。     

铸钢件气孔形成机理分析及预防措施

通过对气孔缺陷实例进行理论分析与探讨,得出铸钢件气孔产生原因主要分3种类型:脱氧不良及二次氧化,使钢液含氧量过高,在凝固降温过程中,碳氧平衡被破坏,发生碳氧反应,生成CO反应性气孔;炼钢氧化期后和浇注过程中,水蒸气对钢液的二次氧化,使钢液大量吸氢。在钢液凝固期间,氢因溶解度急剧降低而析出,形成析出性H2气孔;石灰石砂芯在高温下分解产生大量CO2气体不能及时排出,产生侵入性气孔。针对不同气孔形成机理提出了防止措施,有效地消除了气孔缺陷。