高浓度硫酸铵溶液中亚硫酸铵的氧化

亚硫酸铵的氧化对氨法脱硫技术具有重要的工业意义,文章以硫酸钴为催化剂,通过鼓泡反应器对亚硫酸铵的氧化反应进行了研究。实验结果表明:亚硫酸铵的氧化率随其浓度的增加而降低,随着硫酸钴浓度,氧气浓度和温度的升高而提高。当亚硫酸铵浓度为0.5 mol/L时,反应速率对亚硫酸铵是0级反应。同时,溶液pH为7时,氧化反应速率达到最快。     

烟气脱硫产物亚硫酸铵非催化氧化动力学

采用搅拌反应器,通过改变初始亚硫酸铵浓度、pH值、空气流量、温度以及硫酸铵浓度、不加催化剂,对氨法烟气脱硫产物亚硫酸铵氧化反应动力学进行了研究。实验结果表明:在硫酸铵浓度为0.15 mol/L、温度为35～60℃的溶液中、氧化空气流量为150～400 L/h时,亚硫酸铵的氧化速率随着pH值增加而下降,随着温度和空气流量的增加而增大;当硫酸铵浓度增大时,亚硫酸铵的氧化速率下降;在pH值为5.5时反应的活化能为31.88 kJ/mol。     

亚硫酸铵非催化氧化动力学研究

脱硫产物亚硫酸铵的氧化是工业化脱硫技术运行的关键问题。在实验室中,采用玻璃填料塔,通过改变气流量、氧气含量、pH值、温度、亚硫酸铵初始浓度以及硫酸铵浓度,对低浓度亚硫酸铵非催化氧化反应动力学进行了研究。结果表明,亚硫酸铵的氧化速率随着气流量、氧气含量、温度的升高而增大;随着亚硫酸铵初始浓度和硫酸铵浓度的增大而减小;在pH值为8.0时,反应活化能为38.17kJ/mol。     

亚硫酸铵催化氧化实验研究

经济高效的将亚硫酸铵转为硫酸铵,是氨法脱硫工艺的关键。采用氧气作为氧化剂,硫酸钴为催化剂,在搅拌反应器中对亚硫酸铵催化氧化过程进行了实验研究。考察了亚硫酸铵初始浓度、硫酸铵初始浓度、催化剂浓度、反应温度、空气流量、溶液pH对亚硫酸铵氧化率的影响。结果表明：控制亚硫酸铵初始浓度为0.3 mol.L-1,硫酸铵初始浓度为0.3 mol.L-1,硫酸钴为0.001 mol.L-1,空气流量为400 L.h-1,pH为6.0,反应温度50℃,反应4 h后,氧化率达到90%。     

亚硫酸铵的氧化反应动力学研究

利用鼓泡反应装置,对亚硫酸铵氧化过程各影响因素进行了研究。通过改变pH、亚硫酸铵浓度、空气流量及温度,研究了亚硫酸铵的氧化反应动力学。实验结果表明,空气流量低于380 L/h时,反应速率随流量的增大而增加;pH为5.5左右时,氧化速度最快;高浓度(≥3 mol/L)的亚硫酸铵不能被迅速完全地直接氧化成硫酸铵。     

亚硫酸铵氧化的研究

通过改变亚硫酸铵初始浓度、空气流量、pH及温度,研究了亚硫酸铵氧化过程各影响因素。实验结果表明,亚硫酸铵浓度为0．8mol·L^-1,空气流量为300L·h^-1,pH5．5,温度为50℃,氧化时间为120min时,亚硫酸铵氧化率可达90．72％;高浓度（≥0．8md·L^-1）的亚硫酸铵要经过6h以上的时间才能被完全氧化成硫酸铵;试验为新型氨法脱硫技术工业化提供了参考。     

空气催化氧化亚硫酸铵制备硫酸铵

采用单因素实验研究了亚硫酸铵初始浓度、反应温度、空气流量、催化剂硫酸钴浓度等因素对催化氧化亚硫酸铵的效率的影响.结果表明,低浓度亚硫酸铵较易氧化,亚硫酸铵浓度越高,氧化越困难;反应的最佳温度为50℃,氧化速率随着空气流量和催化剂硫酸钴浓度的增加而加快.通过正交实验确定最佳氧化反应条件为:亚硫酸铵初始浓度1.1 mol·L-1,催化剂硫酸钴浓度0.015 mol·L-1,反应温度50℃.     

亚硫酸铵氧化实验研究

在鼓泡搅拌反应器中考察了pH值、亚硫酸铵初始浓度对亚硫酸铵氧化率的影响。结果表明:氧化过程中pH值随氧化率升高逐渐下降到4左右,然后趋于稳定;亚硫酸铵初始浓度增大,氧化率降低。初始pH值升高,氧化率先增大后减小;实验范围内,优化工艺条件为亚硫酸铵初始浓度0.15 mol/L,初始pH=7。     

烟气氨法脱硫中氨逃逸及副产物氧化问题的探究

采用单因素实验分析法探讨了氨法脱硫中氨逃逸的控制问题,在烟气温度为90℃,吸收液质量分数为1%,液气比L/G为5的工艺条件下,尾气中氨逃逸量可以得到有效的抑制,烟气出口NH_3质量浓度为19 mg/m~3,同时脱硫效率高达95%以上。详细比较不同Co SO_4催化剂浓度下亚硫酸铵的氧化效果,并采用正交实验分析后得出在Co SO_4催化作用下,(NH_4)_2SO_3的最佳氧化工艺参数(NH_4)_2SO_3初始浓度为1.35 mol/L,反应温度为50℃,p H为4。     

间甲酚臭氧化反应动力学研究

采用停流光谱仪研究了在T=298 K,pH=3～7范围内溶解臭氧与间甲酚在水溶液中的臭氧化反应动力学,初步探讨了间甲酚臭氧化反应的机理。实验结果表明,间甲酚臭氧化总的反应是二级,对臭氧浓度和间甲酚浓度分别为一级。臭氧化反应速率常数随溶液pH的增大而增大,在T=298 K时,当pH从3变化到7,总的反应速率常数从6.28×103(mol/L)-1s-1增大到9.15×105(mol/L)-1s-1。     

四硫代钼酸铵制备方法改进

采用硫化铵与仲钼酸铵（或三氧化钼）反应法制备出了四硫代钼酸铵[（NH4）：MoS4]，改进了四硫代钼酸铵的合成过程。采用准原位UV—VIS光谱和pH计对合成过程进行了实时检测，结果表明S^2-取代MoO4^2-中的2个O^2-生成MoO2S2^2-（橙色）的速度极快（〈1min），没有观察到生成MoO3S^2-（黄色）的过程，然后随着反应时间延长至30min左右，中间经过生成MoOS3^2-（橙红色）的过程，最终生成MoS4^2-（血红色）；溶液的pH随着反应时间的延长逐渐降低。产物的UV—VIS，XRD和LRS结果表明，合成的四硫代钼酸铵产物纯度高，晶形好。     

重结晶法提纯生产试剂钼酸铵

介绍以工业钼酸铵为原料 ,用重结晶法提纯、生产试剂钼酸铵的工艺原理及方法     

高分散大粒径二钼酸铵单晶的制备与表征

以四钼酸铵和氨水为原料,通过反应-蒸发-结晶的联合操作过程制备了高分散、大粒径的二钼酸铵单晶。采用X射线衍射仪、傅里叶变换红外光谱仪、透反射光学显微镜对所得样品的物相结构和形貌进行了表征。借助TG-DSC综合热分析推断了二钼酸铵的热分解历程。同时,应用Malvern激光粒度分析仪对样品的费氏粒度、粒度分布和表观密度进行了测定。结果表明：所得样品为单晶态二钼酸铵,呈非团聚态,表面光亮,棱角分明,颗粒均匀,其费氏粒度为433.316 μm,d(0.5)为470.981 μm,表观密度为1.592 g/cm³。     

钼酸铵生产技术发展现状

钼酸铵可用作生产钼粉、钼金属制品的前驱体,可广泛用作化学试剂、催化剂、阻燃剂及药物等。简要介绍了钼酸铵的品种,国内外生产概况及生产工艺。重点介绍了近几年钼酸铵生产工艺的技术创新,如表面活性剂的应用,蒸发设备的改进,连续结晶器的引入,循环萃取-反萃法的采用以及浸出剂的添加等,并对中国钼酸铵行业的发展提出建议。     

铵盐对螺旋藻生长的影响

研究了不同浓度的硫酸铵[(NH4)2SO4]和乙酸铵(CH3COONH4)对螺旋藻生长的影响. 实验结果表明,从实验设计的浓度梯度来看,螺旋藻能耐受的硫酸铵和乙酸铵浓度分别为0.5和0.6 g/L,相应的铵氮含量分别为212和109 mg/L. 培养结束时硫酸铵和乙酸铵的去除率分别为85.38%和99.7%. 添加的乙酸铵几乎全部被螺旋藻利用,并且蛋白质含量明显提高.     

硝氯基复合（混）肥生产的安全性分析

概述了硝酸铵、氯化铵自身的安全性,分析了硝酸铵与氯化铵及其他无机肥料混合物的热稳定性、硝氯基复合（混）肥生产的安全性。分析结果表明：在硝酸铵系氮磷钾复合（混）肥生产过程中,在高温条件下,Cl-会促进硝酸铵分解,有机物、油类更是促进硝酸铵分解的重要因素;在生产中,尤其是硝酸铵溶解、熔融过程中,严禁混入有机物和油类,特别是在生产有机-无机复合（混）肥中,禁止用含有有机质的洗涤水溶解硝酸铵,在干燥过程中必须遵循“低温大风量”的操作原则,以防止硝酸铵分解而引发爆炸。     

电石渣与氯化铵反应特性研究

电石渣/氯化铵反应回收氨是利用工业固废的环境友好工艺。在间歇实验反应条件下,分别研究了反应时间、NH4Cl/电石渣质量比、反应温度、反应压力及含水率对氨回收率的影响,研究结果表明:随着反应温度的增大,氨回收率呈现先不变后增大的趋势;随着含水率的增大,氨回收率呈现先增大后减小的趋势;随着反应真空度的增加,氨回收率呈增大的趋势。优化的工艺条件为:反应时间20 min,NH4Cl/电石渣质量比1.2,反应温度80℃,真空度0.02 MPa,含水质量分数为60%,在此条件下氨的回收率可达到57.7%。研究结果还说明采用电石渣取代石灰乳是经济可行的方案,相比于现有纯碱工业中采用石灰乳进行氨回收利用的情况,含水率由74%降低到60%,氨回率由17%提高到57%。含水率的降低和反应阶段氨逸出率的提高有助于降低后续蒸氨工段的能耗,且对产物氯化钙的分离利用创造了有利条件。     

硝酸铵改性试验

针对国家对于农用硝酸铵产品管制的规定,提出了农用硝酸铵改性生产硝磷铵复混肥料的可能性。通过实验室试验确定了改性工艺条件,确证改性方案的可行性。     

聚磷酸铵合成工艺条件研究

在常压条件下研究以湿法磷酸生产的磷酸二氢铵和尿素为原料生产聚磷酸铵的合成工艺条件，得到较温和的合成低聚合度聚磷酸铵的工艺参数。通过正交试验对聚磷酸铵的聚合条件进行了优化，得到了最佳工艺条件：反应温度160℃，反应时间1．5h，原料配比（磷酸二氢铵与尿素物质的量比）为1：1．1。在最佳工艺条件下合成的聚磷酸铵的聚合度达到了34，氨氮含量和有效磷含量分别为16．65％和70．20％（均为质量分数）。     

利用乙磷铝废液生产硫酸铝铵工艺研究

测定了乙磷铝废液中各成分含量。利用乙磷铝废液中铵态氮代替固体硫酸铵生产硫酸铝铵,液固质量比为(1.5 ~4.0)∶1。最佳的工艺路线是先进行固体铝盐的制备,然后再加入经过处理的乙磷铝废液,混合反应后结晶、脱水制得成品。制造工艺简单,而且在生产的过程中充分利用了乙磷铝杀菌剂的生产废液,在降低工业硫酸铝铵生产成本的同时,也减少了乙磷铝杀菌剂的生产废液处理成本。