全钢载重子午线轮胎胎体帘线弯曲原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线弯曲产生原因,通过采取重新计算选取钢丝帘线假定伸张值,调整成型机头宽度,重新设定一段胎体成型鼓平面宽,减小成型时辊压压力,正确设计硫化前预定型压力及定型时间,生产前和生产过程中不定期检查测量成型鼓周长等措施,胎体帘线弯曲缺陷得到有效控制.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形的产生原因并提出了相应解决措施。通过采取调整和校准平面宽度、调整钢丝圈夹持器爪的位置、正确设定和校准机头宽度、增大锁块伸张行程或在锁块胶囊下面加垫胶环、成型定型压力控制在0.07～0.11MPa、硫化一次定型压力控制在0.08～0.12MPa、适当调整胎面尺寸、胎侧胶反包到位等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形问题,提高了成品轮胎X光检验合格率。     

全钢子午线轮胎胎体钢丝帘线力学模型

采用简单的力学方法解析全钢子午线轮胎胎体钢丝帘线静态力学与几何尺寸的关系,导出胎体钢丝帘线张力、水平轴半径、断面宽度和曲率半径等特征值的计算公式。钢丝帘线张力仅与充气压力、冠顶半径、轮辋点半径和钢丝帘线根数有关。轮胎承受负荷后接地区域胎体钢丝帘线张力减小。     

全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线锈蚀原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线锈蚀产生原因,并提出相应解决措施。胎体钢丝帘线锈蚀主要是由氧和水渗透引起的,通过严格控制钢丝帘线和轮胎生产过程中的温度和湿度、避免损伤钢丝帘线黄铜镀层、合理设定轮胎贮存条件以及气密层采用气密性好的卤化丁基橡胶等措施,以保证钢丝帘线不被侵蚀,同时还应开发高性能胎体钢丝帘线。     

全钢载重子午线轮胎胎体质量缺陷原因分析及解决措施

胎体接头开裂、钢丝帘线稀线、弯曲变形和交叉质量缺陷的产生原因主要是钢丝帘线残余应力过大、直径粗细不均匀和压延时钢丝帘线跳线,平面宽度设置不合理,胎坯过度变形,以及90°裁断、成型、硫化、存放和转运等工艺波动,通过从原材料控制、施工设计和工艺控制等方面采取相应解决措施,可有效提高胎体质量,使胎体质量缺陷率降低5个百分点以上,轮胎X光检测合格率达到99.9%以上。     

全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠质量问题的产生原因并提出解决措施.胎体帘布胶料性能、90°裁断机接头器压力、成型机缝合器压力及间隙不当均易造成胎体接头脱开和帘线交叉重叠,可从改进胶料配方、调整压延和裁断工艺方面进行改进,提高X光检测的合格率和成品性能.     

全钢载重子午线轮胎胎体钢丝帘线间距不均匀的原因分析及解决措施

分析胎体帘布接头附近、不固定位置及固定位置钢丝帘线间距不均匀的原因,并提出相应的解决措施。采取控制胶料门尼粘度、改进压延工艺、提高过程控制等相应解决措施后,胎体帘布钢丝帘线分布不均匀占不合格品的比例由之前的10.5%下降到6.2%,从而使成品轮胎合格率及产品质量得到大大提高。     

3×0．24／9×0．225＋0．15HT钢丝帘线在全钢载重汽车子午线轮胎中的应用

试验研究3×0．24／9×0．225＋0．15HT钢丝帘线在全钢载重汽车子午线轮胎中的应用。结果表明,以3×0．24／9×0．225＋0．15HT钢丝帘线替代3＋9＋15×0．175＋0．15钢丝帘线作为胎体骨架材料用于全钢载重汽车子午线轮胎,可提高轮胎的综合性能,降低生产成本。     

0.22+18×0.20ST钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

研究超高强度新型钢丝帘线0.22+18×0.20ST在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。结果表明:与0.25+6+12×0.225HT钢丝帘线相比,0.22+18×0.20ST钢丝帘线直径和线密度较小,满足轮胎轻量化、绿色环保的要求;以0.22+18×0.20ST钢丝帘线替代0.25+6+12×0.225HT钢丝帘线应用于全钢载重子午线轮胎胎体的生产,成品轮胎外缘尺寸、强度、耐久性能均符合国家标准要求,且滚动阻力降低,满足绿色轮胎安全、低油耗、可翻新、绿色环保的要求。     

紧密型钢丝帘线在全钢轻载子午线轮胎中的应用

采用 12× 0 2 2 +1CCHT紧密型钢丝帘线替代 3 +9+15× 0 175 +1层状结构钢丝帘线作为胎体骨架材料试生产全钢轻载子午线轮胎。 8 2 5R16LT轮胎成品试验结果表明 ,采用紧密型钢丝帘线生产的全钢轻载子午线轮胎性能略优于层状结构钢丝帘线轮胎 ,而且成本较低。     

全钢载重子午线轮胎钢丝帘线结构进展

通过对国内外全钢载重子午线轮胎常用骨架材料品种进行对比，认为目前国内轮胎企业可用帘线品种极其有限，建议国内轮胎厂借鉴国外经验配合钢丝帘线厂开发新品种帘线。全钢子午线轮胎骨架材料用钢丝帘线的发展趋势是：胎体帘线以细帘线、大密度代替粗帘线、小密度；带束层工作层帘线以粗单丝、小密度、高强度代替细单丝、大密度、低强度；带束层防护层钢丝帘线的单丝直径加大、根数减少。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的产生原因及解决措施

分析全钢子午线轮胎生产过程中胎体帘布稀线产生的原因,并提出对策。胎体帘布产生稀线的主要原因：成型时轮胎胶部件接头不合要求、帘布接头异常、胎坯存放过程中变形、帘布压延过程中钢丝张力和压力设置不当以及边部轻微脱层、帘布成型过程中拉伸。通过采取严格控制成型时轮胎胶部件接头质量、设定合理的接头机压力、调整压延机辊筒间压力和钢丝张力、保证帘布压延时供胶连续和均匀、避免成型时帘布拉伸等措施,有效解决了胎体帘布稀线问题。     

0.25+18×0.22HT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

试验研究0.25 18×0.22HT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。结果表明,与3 9 15×0.175W和3 9 15×0.22W钢丝帘线相比,0.25 18×0.22HT钢丝帘线具有高强度、优良的耐屈挠和耐疲劳性能;以0.25 18×0.22HT钢丝帘线替代3 9 15×0.22W钢丝帘线用于11.00R20 16PR轮胎胎体,可以提高成品轮胎的耐久性能和高速性能,减小轮胎质量,降低生产成本。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的解决措施

分析全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的原因,采取解决措施,并提出生产工艺改善和管控要点。通过采取增加胎体帘布修边根数、剔除损伤的胎体帘布和割除熟胶粒贯穿2根以上钢丝帘线的部分胎体帘布等措施以及进行胎体帘布自动接头、手动接头、压延和内衬层接头等工艺改善和管控,使全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的发生率明显降低,从而提高了轮胎的合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎体及带束层钢丝帘线的选用

简要介绍国内全钢载重子午线轮胎胎体和带束层钢丝帘线的应用现状,重点论述全钢载重子午线轮胎胎体和带束层用钢丝帘线的性能要求和选用。提出钢帘线制造商应与轮胎生产企业密切合作,加强新结构钢丝帘线的开发和推广。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线原因,并提出相应解决措施。全钢载重子午线轮胎胎体帘布稀线主要表现为贯通性帘布稀线、局部帘布稀线、局部多处帘布稀线和多根帘线稀开。通过有效控制帘布压延、裁断和成型接头质量,严格控制半成品存放期限,规范内衬层、垫胶接头,定期检查设备,合理设置压延、裁断工艺参数等措施,胎体帘布稀线的发生率明显降低。     

全钢载重子午线轮胎钢丝帘线压延质量问题及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎钢丝帘线压延工艺中钢丝帘线重叠交叉、跳线、覆胶喷霜、露钢丝等质量问题。通过调整整经辊和压力辊,降低供胶温度和压延速度、减小供胶机胶容量、确保适合的钢丝张力值等措施,钢丝帘线的压延质量大幅提高,压延质量缺陷率小于0.2%。     

子午线轮胎胎体帘线质量缺陷的浅析

针对全钢子午线轮胎胎体帘线在生产过程中出现的胎体帘线断裂或排列密度不均、反包高度差异、胎体帘布层弯曲和胎体帘线接头开裂等常见质量缺陷进行了原因分析,并提出了相关的解决措施。     

3×0.24+9×0.225CCHT钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

对比研究3×0.24＋9×0.225CCHT和3＋9×0.22＋0.15钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。试验结果表明,与3＋9×0.22＋0.15钢丝帘线相比,3×0.24＋9×0.225CCHT钢丝帘线的直径较小、线密度和破断力较大;以3×0.24＋9×0.225CCHT钢丝帘线替代3＋9×0.22＋0.15钢丝帘线用于全钢载重子午线轮胎胎体帘布中,成品轮胎外缘尺寸符合国家标准要求,耐久性能提高,轮胎质量减小,生产成本降低。     

3×0.24/9×0.225CCST钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用

研究同捻向结构、无外缠丝、紧密型高强度的3×0.24/9×0.225CCST钢丝帘线在全钢载重子午线轮胎胎体中的应用。结果表明:与3+9+15×0.175 W钢丝帘线相比,3×0.24/9×0.225CCST钢丝帘线直径和线密度较小,破断力/线密度大;采用3×0.24/9×0.225CCST钢丝帘线替代3+9+15×0.175W钢丝帘线用于全钢载重子午线轮胎胎体,帘布压延、裁断和成型工艺性能良好,成品轮胎的外缘尺寸变化不大,强度性能和耐久性能提高,质量减小,生产成本降低,经济效益较好。