FeSO4微乳液的制备

选择合适的乳化剂和油相成功制备了FeSO4微乳液,并绘制了其四相伪三元相图.通过对比实验选择了乳化剂Triton X-100及油相环己烷,配制成了微乳液,并分别以硫酸亚铁溶液(以W表示)、环己烷(以O表示)、Triton X-100和正丁醇的复配乳化剂(以S+C表示)为三相图的三个顶点绘制了伪三元相图.     

微乳法制备Fe3O4磁性纳米粒子的研究

首先对油包水（W／O）型微乳液进行了制备研究，利用拟三元相图探明了一定条件下的W／O型微乳液中的最佳体系。进而利用此W／O型微乳液作为“微反应器”制备Fe3O4纳米粒子。采用TEM、XRD和IR对所制备的Fe3O4纳米粒子进行了分析表征。     

反相微乳液法制备红色陶瓷彩喷墨水

系统研究了由Span80-Tween60／助乳化剂／油/FeCl3组成的反相微乳液体系，通过正交实验得出了最佳反相微乳液体系；通过均匀实验和全在实验绘制出了体系的拟三元相图，并由相图得出体系的最佳比例；绘制出最大溶水量与温度的曲线，从而确定了最佳乳化温度；测定了墨水的表面张力、粘度、电导率和稳定性等性能，并探讨了两种墨水的反应机理。     

用于纳米微反应器的微乳液的相行为研究

W/O型微乳液以其独特的结构可以用来制备纳米粒子的微反应器.为了遴选一个适用于制备纳米粒子的微乳液体系,利用相图分别研究了失水山梨醇单油酸酯(Span80)和聚氧乙烯(20)失水山梨醇单油酸酯(Tween80)混合表面活性剂、助表面活性剂、油相烷烃、温度等对W/O型微乳液的形成及微乳区面积的影响.研究结果证明:m(Span80)/m(Tween80)质量比为10/2,正己醇为助表面活性剂,且混合表面活性剂与正己醇的质量比为2/1,正辛烷为油相,温度为40℃,是一个适合用于纳米微反应器的W/O型微乳液体系.     

(SAS60/TX-4)-正丁醇-石油醚-水系微乳液的制备及其稳定性

通过最大增溶水量法、电导率法选择合适微乳液体系组分及最佳配比,制备出以仲烷基磺酸钠(SAS60)和壬基酚聚氧乙烯醚(TX-4)为表面活性剂(S)、正丁醇(As)为助表面活性剂、石油醚(O)为油相的反相(W/O)型微乳液.考察了高速离心、盐度、温度对其稳定性的影响.结果表明:当正丁醇、仲烷基磺酸钠、TX-4、石油醚的质量比为2.5∶2∶3∶7.5时,可得到稳定的W/O型单相微乳液;该微乳体系具有良好的机械稳定性.盐度在0.6%~0.8%时对该体系几乎无影响,但随着温度的升高稳定性变差.     

氨基硅油微乳液的制备及性能研究

用非离子表面活性剂脂肪酸甲酯乙氧基化物(MEE-8)与脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO3)复配作为乳化剂制备氨基硅油微乳液,分析乳化剂复配比例、乳化剂用量、pH值等因素对氨基硅油微乳化的影响,确定制备plus氨基硅油微乳液的优化条件,对由此得到的氨基硅油微乳液进行一系列的性能测试.并通过对体系加水过程中相行为的研究,绘制了包含液晶区域和O/W型氨基硅油微乳液区域在内的局部拟三元相图.结果表明,当MEE-8∶AEO3=4∶6、复合乳化剂用量占氨基硅油质量的45%、乳液pH值为5.5～6.5时,可获得固含量为30%、透光度为95%、体系均匀稳定的氨基硅油微乳液,此氨基硅油微乳液能较好地改善织物的柔软性和抗静电性,且在应用过程中性能保持稳定.     

一种微乳液的制备

本文叙述一种微乳液的制备。电解质对微乳液的稳定性有重要作用。     

丙烯酸(酯)/苯乙烯微乳液的制备及表征

采用微乳液聚合方法,以十二烷基硫酸钠（SDS）、聚乙二醇辛基苯基醚（OP-10）为复合乳化剂,过硫酸钾为引发剂（KPS）,制备丙烯酸丁酯（BA）、丙烯酸（AA）、苯乙烯（St）三元共聚物纳米粒子.讨论乳化剂用量及复合乳化剂配比,KPS的用量及反应温度等因素的影响.乳液透射电镜、乳液性能测试结果表明：共聚物的粒径多在10～89 nm之间;增加乳化剂用量,共聚物的粒径减小;提高St/BA中St的用量,共聚物的粒径增大,乳液成膜性不好;提高反应温度有利于反应进行,但温度太高有凝聚物出现.因此,St/BA为5/5～4/6,SDS/OP-10为1/1～3/2,反应温度65～80℃,引发剂用量0.4 %（占单体总量）,丙烯酸用量3 %（占单体总量）,所得共聚物的粒径在纳米范围内,乳液性能优良.     

紫苏油微乳的制备与表征

为提高紫苏油的利用率,利用拟三元相图微乳区面积,考察表面活性剂、有机酸、温度、氯化钠浓度对紫苏油微乳区的影响,测定了紫苏油微乳的电导率变化和水包油(O/W)型微乳液的粒径大小。结果表明:使用Tween-80和水杨酸为复合表面活性剂,在25℃时紫苏油形成较大的水包油型微乳区域;低浓度的氯化钠有利于提高水的增溶量,高浓度氯化钠使微乳区域面积减少;微乳液电导率变化可将微乳液分为油包水(W/O)型微乳区、双连续相(B.C)、水包油型微乳区;O/W型微乳液的粒径在10～100 nm范围内,且随着体系中水分含量增加,微乳液的粒径逐渐变小。这种食品级紫苏油微乳液制备简便,稳定性好,是提高紫苏油利用率的好方法。     

微乳液形成与破坏的稳定性比较

研究了由十二烷基磺酸钠（ＡＳ），正癸烷，戊醇及水四组分构成的微乳液体系。从该体系的拟三元相图出发，计算一系列微乳液形成及破坏时，ｎａ／ｎｓ和ｎｏ／ｎｓ数据，将二者关联作图得直线。从直线斜率Ｋ和截距Ｉ，计算微乳液形成及破坏时，醇从油相到微乳液滴界面的标准自由能，据此，比较微乳液形成及破坏时稳定性大小。     

紫杉醇口服自乳化给药系统的处方研究

通过对油相、水、乳化剂、助乳化剂的选择和配比优化,成功地将紫杉醇包埋在乳液中,由伪三元相图得到相应的微乳区域,并结合自乳化速率、粒径、Zeta电位及紫杉醇溶解性能的研究,来筛选处方,最终确立微乳的较优配方为：十四酸异丙酯：（聚氧乙烯蓖麻油：正丁醇））（3：7（4：1））．并以简便、快捷的高效液相色谱法（HPLC）测定紫杉醇在微乳中的含量．制备的紫杉醇微乳液为泛乳光的澄清透明液体,透射电镜下观察为球状液滴,平均粒径均小于50nm．     

微乳液法制备Nd：Y2O3纳米陶瓷粉体及性能表征

透明氧化钇(Y2O3,)陶瓷是一种用途很广的功能材料,广泛用于红外导弹的窗口、整流罩、红外透镜.Nd掺杂氧化钇陶瓷(Nd:Y2O3)作为一种新型的激光工作物质,在高功率激光器中具有潜在的应用前景.以正庚烷为油相,硝酸钇溶液为水相,span-80为表面活性剂,采用微乳液法,合成氧化钇前驱体粉料,粉料经煅烧得到单相、分散性好、活性高的氧化钇纳米粉料.利用X射线衍射仪(XRD)检测物相的组成和结构,透射电镜(TEM)观察粉体的形貌和大小.750℃煅烧后所得Y2O3粉末的单颗粒直径为30～40 nm,粉体分散较好,所得粉体接近球形,但粒度分布很宽,有大颗粒存在.     

硫酸亚铁制备高铁酸钾的工艺

以硫酸亚铁为原料,采取氧化合成反应、离心分离、结晶、过滤、干燥等工艺制备出质量分数98%以上高铁酸钾晶体,研究了反应时间、铁盐与NaOH质量比、干燥时间对高铁酸钾的产率和纯度的影响.结果表明合成工艺的最优条件是:反应时间1.5 h,铁盐质量:NaOH质量=0.8,在低温下干燥时间6 h.     

硫酸亚铁制备高铁酸钾的工艺

以硫酸亚铁为原料,采取氧化合成反应、离心分离、结晶、过滤、干燥等工艺制备出质量分数98%以上高铁酸钾晶体,研究了反应时间、铁盐与NaOH质量比、干燥时间对高铁酸钾的产率和纯度的影响.结果表明合成工艺的最优条件是：反应时间1.5 h,铁盐质量：NaOH质量=0.8,在低温下干燥时间6 h.     

高纯度硫化亚铁的制备

采用提纯后的硫酸亚铁和硫化钠反应制备高纯度的硫化亚铁，主要考察了反应过程中的影响因素：反应物的摩尔配比、反应温度、反应时间、反应物的浓度等条件．最后获得了纯度为95．41％的硫化亚铁．     

高纯度硫化亚铁的制备

采用提纯后的硫酸亚铁和硫化钠反应制备高纯度的硫化亚铁,主要考察了反应过程中的影响因素:反应物的摩尔配比、反应温度、反应时间、反应物的浓度等条件.最后获得了纯度为95.41%的硫化亚铁.     

低粘度氨基硅油的合成及微乳化

以八甲基环四硅氧烷(D4)、氨基硅烷偶联剂(YDH-602)及六甲基二硅氧烷(MM)为原料,以二甲基亚砜(DMSO)为促进剂,在KOH催化下,采用本体聚合法合成低粘度氨基硅油.通过IR和1HNMR对其进行结构表征;并选择壬基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧乙烯醚作为复合乳化剂,将氨基硅油乳化成微乳液,研究复合乳化剂的配比和用量、助乳化剂的选择与用量、氨基硅油的含量对氨基硅油微乳化的影响,从而确定乳化的最佳工艺为:OP-4和AEO-9为复合乳化剂,mOP-4:mAEO-9=1∶1,其用量为氨基硅油质量的42%,乙二醇单丁醚为助乳化剂,其用量为氨基硅油质量的6%,形成氨基硅油质量分数为5%～15%、透明清晰且粒径小于50nm的氨基硅油微乳液.     

复配有机硅乳液消泡剂的研制

介绍了以有机硅为主要成分，并以适当乳化剂和助剂在水相中的复合乳化剂进行复配制备有机硅乳液消泡剂的方法。考察了有机硅的含量、乳化剂含量及配制温度等对消泡效果的影响，并对结果进行了讨论。复配有机硅乳液消泡剂稳定性高，成本相对较低，消泡效果较好。     

FeSO4应用于SBBF强化除磷

序批式生物膜滤池(SBBF)是基于序批式生物膜法的改进污水处理新型工艺,针对SBBF处理城市污水的除磷的效果较差的弊端,通过直接投加FeSO₄ 7H₂O到反应体系实现协同除磷,使得该工艺能够较好地应用于污水脱氮除磷。Fe(Ⅱ)的投加量从0.03~0.3 mM进行协同除磷试验,结果表明0.2 mM的Fe(Ⅱ)投加可为有效投加量。进一步将0.2 mM的Fe(Ⅱ)在进水阶段后投加到反应体系,稳定运行1个月,发现出水的TP稳定保持在0.5 mg/L以下,而COD和氮的去除基本不受影响。COD、NH₄⁺-N、TN和TP的平均去除率分别为84.9%、83.2%、46.3%和88.2%。反应器出水的各项指标均稳定达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918-2002)的一级A排放标准。