浸出车间蒸脱机结构及关键操作参数控制

蒸脱机(DT)是浸出车间最为关键的大型设备之一,蒸脱机蒸汽耗量占整个浸出车间的75%,电耗(含主驱动和DC风机)占整个浸出车间的75%。蒸脱机通常由预脱层、混脱层和直接汽层组成,DT层数和直径根据产量大小确定。在生产过程中,控制好DT的气相温度、料层高度、料层温度和直接汽量尤为重要。气相温度由直接汽量控制,反映DT的蒸汽利用效率;料层高度决定豆粕在DT中的停留时间,停留时间和料层温度影响豆粕的脲酶活性和蛋白溶解度,从而影响豆粕品质。     

浅谈DT蒸脱机的改造

通过采取对DT蒸脱机上部机体、烤粕区、轴密封改造及去掉百叶窗和第二层等措施，收到了减少混合蒸汽的带粕未量，提高直接汽的利用率和得到合格水分粕的目的。     

对脱溶粕结块问题的探讨

蒸脱机排粕结块,结块内溶剂、水分、尿素酶和胰蛋白酶的含量均超标,严重影响成品粕质量,应当设法加以解决.研究发现,脱溶粕结块的主要原因是蒸脱机排气温度变化过大,排气压力过高,混合气体在脱溶层内结露,物料吸收大量结露水造成的;蒸汽带水,料坯软化、蒸炒不佳等都不是根本原因.为了减少结块,蒸脱机排气温度应控制在85～90℃,排气压力应控制在-118～-245 Pa.     

DT式蒸脱机技改效果明显

我厂根据DT式蒸脱机存在的脱溶达不到预想的效果,去水能力差,通气不畅的弱点,对蒸脱机进行改造,使脱溶和烘粕在同一机体内一次完成豆粕溶剂残留量和水分均达到国家规定的标准,并减少了附属烘干设备。改造后日生产:能力80～100吨的DT式蒸脱机本年六月份投入生产以来效果明显,与同时期制做、投产的DT式蒸脱机相对比:节省动力29.1千瓦,操作人员3名,煤4.6公斤/吨料,溶剂油2公斤/吨料,按年生产255天计算,每年可节约8万多元。     

软化锅料位自动控制系统

在浸出油厂,为了提高轧坯质量,一般都在破碎机与轧坯机之间安装软化装置,大多选用立式蒸炒锅,而且生产时要求物料要满,这样才能使破碎后的大豆在软化锅中加温时间长,确保软化效果,但是软化锅的料位控制很困难,特别是早班生产时,操作工人稍不注意,会经常出现下面几种情况。     

油料挤压膨化浸出工艺有关指标

美国弗兰区油厂设备公司制成的加强型挤压制粒机,可将豆粕在入浸前先加热挤压膨化成颗粒状。由于造粒时的挤压和膨化作用,使料坯颗粒进入浸出器成为容量大,粉末少、渗透性好、吸持溶剂量少的料层,经溶剂浸出及沥干后进入蒸脱机时吸持溶     

小型油厂DT蒸脱机冷却工艺改造实践

介绍了小型油厂的DT蒸脱机冷却工艺改造。对现有浸出油厂使用的DT蒸脱机的烤粕区间接汽夹层设置冷却水循环控制系统,间接汽夹层通过导入冷却水对脱溶后的粕进行冷却。同时在原烤粕区的拔汽筒上设置小型防爆变频引风机通过强制吸风调节粕的含水量。改造后的工艺干粕温度可控制在40℃以下,水分含量11.5%以下,干粕可直接灌包缝口码垛。该工艺在改善劳动环境和劳动强度的同时,也简化了操作工序,节约了蒸汽和水,从DT烤粕区导出的热水也可用于其他小范围的采暖,经济和社会效益比较明显。     

不断改进设备工艺 努力降低溶剂消耗

大连油脂工业总厂浸出车间,自七八年由罐组改造为平转浸出以来,在中央、省、市粮食部门的领导和帮助下,由于广大干部、技术人员和工人的积极努力,在保证质量保证出油率的基础上,不断降低溶剂消耗,到八○年全年平均加工每吨大豆的溶耗为1.61公斤,八一年1—9月份平均为1.9公斤。 我们的具体做法是: 一、在生产中发现问题,不断改进设备 浸出车间经改造后,机器设备完全更新。但是,自七八年投年以来,在工艺上设备上都存在一些薄弱环节,以及操作不熟练,造成溶剂消耗过大。直到七九年初,溶剂消耗还在6.5公斤/吨料左右。针对这个问题,我们曾多次召集有关人员进行研究,大家一致认为,消耗大的主要原因是蒸脱机直接汽盘上的料层薄,存不住料,蒸脱效率低,经常出现倒汽现象所造成的。为此,我们发动技术人员和老工人一起,制订了改进蒸脱机的方案,将蒸汽盘这一层由四周下料改为开孔下料,采用插板控制料层高度。同时又恢复了第三、四层的辅助气     

YZCL型系列蒸炒锅

由湖南湘粮机械制造有限公司生产的这款蒸炒锅是油脂加工的主要设备之一。主要用于植物油料坯的蒸炒。将轧坯后的生坯,经过湿润、加热、蒸坯等热处理转变为熟坯,以利制油和改善油品质量。也可以用于食品中其他料坯的蒸炒。     

YZCL型系列蒸炒锅

由湖南湘粮机械制造有限公司生产的这款蒸炒锅是油脂加工的主要设备之一。主要用于植物油料坯的蒸炒。将轧坯后的生坯,经过湿润、加热、蒸坯等热处理转变为熟坯,以利制油和改善油品质量。也可以用于食品中其他料坯的蒸炒。     

DTDC的改进设计和实践

论述对DTDC的结构按照实际情况进行了合理的改进,克服了高料层蒸脱机因结构上的缺陷大豆粕中尿素酶和水溶性蛋白难以达标的弱点,如在预脱溶段设置粒位控制机构、用密封绞龙取代密封阀、二层干燥、一层冷却、高料层直接汽进入和粕逆流传质,提高了豆粕的质量,也减少了粕结团。     

对高料层蒸脱机的改进设计

论述了我厂对高料层蒸脱机进行改进的情况，通过在预脱溶段设置料位控制机构强化了预脱溶效果；烘干段排汽采用侧排与栅篦相结合的排汽机构，充分发挥了自烘作用；把冷热风放在一层内，用绞龙代替封闭阀，既节省了设备投资、节约了能源，又提高了产品质量     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前 ,运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等 ,但从经济效益角度讲 ,高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低 ,而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前 2种设备。但是 ,它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱溶烘干而言 ,存在着两个不利因素 :①大豆一次性浸出粕入浸水分较高(一般高料层蒸脱机烘干层只设计一层或两层 ) ;②烘干时间短 ,不利于尿素酶活性的钝化。针对这两个问题 ,我们在不增加烘干面积及不改变高料层蒸脱机设计结构的基础上 ,对蒸脱…     

DT蒸脱机改造为DTDC蒸脱机方案的探讨

蒸脱机是油脂浸．出工艺中主要的设备之一。阐述了DT和DTDC两种蒸脱机的结构，分析了DT蒸脱机改造的可行性及改造效果。通过对DT蒸脱机的改造，提高了设备的加工能力，使生产出的豆粕粉末度小，颜色金黄，蛋白质变性小，对老油厂的设备改造具有一定的借鉴作用。     

谈D.T.型蒸脱机结构

我们对高料层蒸脱机脱溶机理进行了实际测定,发现,在料层上端250mm处为冷热体热交换区.55℃冷料与80～120℃的二次蒸汽接触热气冷凝液化,放出大量潜热,对物料和溶剂加热汽提,使含溶量由30%一下子降到3～4%.在喷盘上方250mm处,物料内喷入高温蒸汽,物料含溶量降到500ppm以下,这个区域叫高温脱溶区.在高温脱溶与主脱溶两区之间,物料温升和溶剂含量变化不大,我们称为过渡区.根据这个发现,建议高料层蒸脱机的料层高度可由1200～1500mm降至600～800mm.并根据此三区原理提出了D.T.型蒸脱机结构的改进意见.我厂改后的D.T.型蒸脱机经测定已取得了较好效果.本文意在和感兴趣的学者,探讨蒸脱机结构的改进方案.     

酱油生产技术问答

(九)目前酿造常用的蒸料设备有哪些?常压蒸煮的操作要求是什么?有哪些不足之处? 答:蒸料设备有较简单的常压蒸煮锅和加压蒸煮锅。加压蒸煮锅又有刮锅和转锅之分。转锅在我国目前正普遍推广使用。另外还有在试验中的连续高压蒸煮锅等。常压蒸煮的操作要求是:湿料上甑要求豆片和麸皮混合均匀,上料要松散,做到层层透汽,上蒸时开始放汽不要太大,上料时间一般以两甑同时     

捕粕器的应用探讨

捕粕器是浸出生产的一个简单而又重要的设备。合理有效地应用该设备能防止冷凝器的结垢与堵塞,提高冷凝效率,还可减少溶剂回收管道结垢,降低溶剂消耗,确保浸出车间正常生产。 我厂从1978年改建平转浸出车间后,在高料层蒸脱机混合汽出口即开始应用捕粕     

蒸炒锅料位控制器

蒸炒,是油料加工过程中的重要工序,保证进入蒸炒锅内料坯的连续及上层锅料位的衡定是蒸炒的关键环节之一。因此,许多植物油厂在长期的生产实践中,于轧坯机后设置一存坯箱,使料坯得以缓冲和补偿,起到了料断坯不断,前停后不停的作用,满足了蒸炒工艺要求。但是,由于存坯箱进入蒸炒锅的料是人工控制,操作起来既紧张又频繁,很不方便。因此,我厂于1987年进行技术改造时,在蒸炒锅上安装了料位自动控制装置,根据上层锅料位的高低,控制存坯箱下部的生坯绞龙向蒸炒锅进料,效果很好。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前，运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等，但从经济效益角度讲，高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低，而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前2种设备。但是，它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱     

D.T.型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的探讨与实践

Ｄ．Ｔ．型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的新型蒸脱机具有两种蒸脱机的功能，既能适合菜籽预榨—浸出的粕脱溶使用，又能适合大豆一次浸出粕脱溶使用。其结构是在Ｄ．Ｔ．型蒸脱机的基础上，根据我国的国情作了一些合理的改进，还克服了高料层蒸烘机由于结构上的缺陷在加工大豆时脲素酶不能达标的弱点。新设备力求结构简单、制造容易、降本增效、操作方便。经过我厂的探讨与实践，已初步收到了可喜的效果。