LY12半球形件拉深成形过程的动力显式有限元模拟

基于连续介质力学及有限变形理论，建立了用于三维板料成形过程模拟的有限元模型，开发了动力显式算法的板料成形过程模拟的有限元分析程序DESSFORMM3D。最后，用笔者新开发的动力显式弹粘塑性有限元程序对不同压边情况下半球形件的拉深过程进行分析，并把数值结果与实验结果进行对比，验证了软件的计算结果。     

半球形凸模拉深过程的动力显式有限元分析

本文基于连续介质力学及有限变形理论 ,建立了用于三维板料成形过程分析的有限元模型 ,开发了动力显式算法的板料成形过程模拟的有限元分析程序DESSFORM3D。采取集中质量矩阵 ,用动力显式积分的方法 ,使位移计算显式化 ,避免了由材料、几何、边界条件等高度非线性因素引起的计算收敛问题。对半球形凸模拉深过程进行模拟计算 ,并把模拟结果与实验结果进行对比 ,验证了软件的计算结果     

板料成形动力显式有限元模拟

本文论述了板料成形过程计算机模拟的动力显式算法, 包括退化四节点壳单元应用、有限元计算模型建立及显式时间积分方法等, 给出了作者所做的一个仿真计算实例以及实验比较     

板料成形中拉延筋的模拟及应用

将拉延筋模型引入到板料成形动力显式有限元分析中，并以汽车前照灯矩形反光镜为应用实例，对其拉延成形过程进行了模拟。     

板料拉深成形数值模拟关键算法的比较

在板料拉深成形过程的数值模拟中显式算法和隐式算法是两种主要的有限元算法.板料拉深成形是一个准静态的变形过程,静力隐式算法是比较合理又相对精确的方法,但计算费时,需要大量的计算机内存空间;动力显式算法计算效率高且占用的存储空间少.本文分别用基于静力隐式算法的软件ANSYS和基于动力显式算法的软件ANSYS/LS-DYNA模拟了板料拉深成形过程,并通过与实验值相比较,验证了模拟结果的正确性.     

板料成形过程的数值模拟技术

介绍了板料成形过程数值模拟的一般方法，包括静力隐式算法和动力显式算法，接触问题和拉延筋模型，以及该领域的最新进展和发展趋势。     

板料成形中拉延筋的模拟及应用

将拉延筋模型引入到板料成形动力显式有限元分析中,并以汽车前照灯矩形反光镜为应用实例,对其拉延成形过程进行了模拟。     

有限元仿真技术在板材成形中的应用

有限元仿真技术具有很强的经济性和柔性，已广泛应用于汽车钢铁工业领域。文中论述了板材成形有限元仿真分析的关键技术及其研究进展，并采用动力显式有限元软件ＬＳ－ＤＹＮＡ对轻型车侧围后外板零件冲压成形过程进行了仿真计算，分析了变形过程的金属流动规律。     

板料成形模拟中压边力处理的研究

针对弹性压边建立了一个力学模型，用于板料成形的动力显式有限元模拟。以NUMISHEET‘93方盒拉深标准考题为例，模拟了方盒在不同压边力情况下的起皱情况。数值计算结果表明该模型能有效地模拟弹性压边力，并预测工件法兰部位的起皱状况。     

板料成形模拟中惯性效应的探讨

为了研究冲压成形过程动力显式有限元分析中惯性效应对板材变形的影响 ,针对圆筒件拉深建立了一个力学模型 ,采用能量法对该模型进行了分析 ,探讨了决定惯性效应对板材变形影响程度的主要因素 ,提出了合理选择模具运动速度的方法。通过数值计算对力学模型分析结果进行了验证     

传动轴凸缘叉精密成形研究

建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果，设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具，生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。     

法向应力对板料成形极限影响的研究进展

在板料成形过程中应力状态对板料(板材和管材)的成形极限有很大影响,通过对板料施加法向应力可以提高板料的成形极限。文章综述并分析了法向应力对板料成形极限影响的理论模型、有限元模型以及实验研究方面的进展。理论模型方面的主要进展,是根据经典塑性失稳理论和M-K理论,建立了考虑法向应力影响的成形极限理论模型,可以准确地预测法向应力对板料成形极限的影响;有限元分析的主要进展,是在韧性断裂准则的基础上,利用体单元建立了考虑法向应力影响的数值模型;有关实验研究方面只是初步的探索,还有待进行深入的研究;对影响法向应力提高板料成形极限的因素进行了总结分析。     

预压对大型铝合金壳锻件成形的影响

文章对某大型铝合金XB11壳锻件进行了成形工艺分析,并根据2618铝合金锻造特点,结合生产实际,制定了一套成形工艺方案。基于XB11壳锻件进行CAD参数化实体三维造型,根据有限元法基本原理,利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,对XB11壳锻件热成形工艺过程进行模拟。由初步模拟结果,分析研究了在成形过程中所出现的折叠缺陷产生的原因。通过进一步优化预压坯,获得了能够锻出合格锻件的合理预压形状。优化后的成形工艺方案经试验证明可行,为生产出高质量的大型铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

铝合金管材冷空拔成形模拟研究

建立了铝合金管对空拔成形的刚粘塑性有限元模型,应用三维有限元法对空拔工艺进行了模拟分析,针对出现的问题深入研究．并引发了关于空拔工艺的若干思考。文章基于DEFORM软件的模拟结果,预测出铝管空拔可能出现的问题,并做了定量分析．这些结果对实际生产具有一定的指导作用。     

钢球纵轧成形后滑的研究

基于钢球坯纵轧成形工艺,应用弹塑性有限元法,建立了钢球坯连轧成形的实体模型;模拟了轧件在成形过程中的速度场;通过实验研究了后滑的存在及其影响因素。     

万向节叉热成形过程模拟研究

建立了万向节叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，分析了在不同毛坯尺寸下万向节叉热成形过程的变形情况及可能产生的缺陷，为获得合理的毛坯尺寸提供了理论依据。     

后保险杠护套的工艺方案优化及模具设计

后保险杠护套是典型的板料冲压成形件,结合该零件工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,建立有限元模型,同时逐步分析落料、成形及切边各工序,确定合理的冲压工艺方案.在落料工序中,优化了坯料的形状;在成形工序中,对主要的影响因素模具间隙进行了优化;并介绍了模具设计方法及机构特点.     

一种大型薄壁碟形封头成形工艺优化

本文针对在实际生产大型薄壁碟形封头中遇到的成形缺陷问题,提出一种新的模具拉延筋设计方案,并利用非线性有限元软件Dynaform,采用大变形弹塑性有限元模型对06Cr19Ni10覬2380mm×5.6mm碟形封头进行了模拟计算,仿真结果表明了该模具拉延筋设计方案的有效性与实用性。     

AZ91D镁合金薄壁管高速滚珠旋压贴模特性数值模拟

应用PRO/E软件建立薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,有限元软件ANSYS/LSDYNA对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数——进给比进行模拟,通过对比模拟结果,分析了进给比对薄壁管成形过程中贴模特性和扩径特性的影响及扩径的形成原因,得出合理的进给比以及进给比对薄壁管贴模特性的影响规律,为进一步研究镁合金薄壁管滚珠成形规律奠定了基础。     

基于理想形变理论的有限元逆算法在板料成形中的应用

基于理想形变理论,研究了金属板料成形的有限元逆算法,并开发了计算程序.采用线性三角形膜单元和厚向异性的刚塑性材料模型,计算了一个带凸缘的方盒形件,并与Dvnaform的一步逆向法和增量法的计算结果进行了比较.实例分析结果表明,在工程允许精度范围内,本文方法能够有效分析零件的成形性能.由于该方法计算速度快,所以可用于零件...