方锥形件拉深整形凹模受力变形的数值模拟分析

方锥形件一般通过拉深整形工艺成形，整形压力大，凹模变形也较大，成形零件的精度不容易控制；根据整形凹模的结构特点和它在整形工艺中的受力状态，运用有限元方法对凹模在整形压力下的变形进行计算，分析凹模变形对成形零件精度的影响，并就凹模的设计与加工精度提出合理建议。     

曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究

结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟.找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信.另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数.     

锥形凹模拉伸探讨

据锥形凹模拉伸时的变形特点，利用主应力法推导出极限拉伸系数的计算公式，并用实验进行了验证。     

钛合金高方盒形件拉深新方法

为了解决现行高方盒形件成形效率低、生产成本高等问题,提出一种新的成形工艺——锥形与方形组合凹模成形工艺。运用Qform2D/3D、V7分别在传统的辐射状和新工艺的锥形与方形组合凹模中模拟板材高方盒形件拉深成形过程,并据M-K失稳准则和Hill48判据损伤评价研究力的规范、应力-应变状态。分析结果表明：对于高方盒形件拉深成形,采用传统辐射状凹模拉深平均应力较锥形-方形组合凹模中拉深平均应力大10%,此时,在组合凹模中最大变形程度位置平均应变较传统辐射状凹模小16%,新成形工艺提高了变形均匀性。同时,板材在组合凹模中采用压边圈条件下,仅要一段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件;在不使用压边圈条件下,可用两段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件。这一研究成果为类似零件在拉深过程中免除中间退火工序、实现自动化生产线创造了条件。     

保护罩冲压工艺与拉深模设计

对保护罩的成形工艺进行了分析,重点介绍了拉深工序的模具结构设计及工作过程,特别是制件结构有5°的锥度,在设计拉深模时,凹模采用直壁结构对锥形的制件进行拉深,既方便制件从凹模内出件,又可以减少在拉深时对板料所产生的阻力。经实际生产验证,该模具结构设计合理,稳定性好,生产出的制件合格率高。     

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。     

锥形凹模拉伸及斜楔式落料拉伸模

阐述锥形凹模拉伸变形过程，分析了它有利于拉伸变形和可采用较小拉伸系数的理由。以实例说明如何运用锥形凹模板料不起皱的条件和圆筒件极限拉伸系数，确定凹模半锥角和校核变形是否安全。介绍的斜楔式落料拉伸模结构新颖可靠。     

强制润滑深拉深

本文对强制润滑深拉深进行变形力学分析,导出拉深应力公式,求出极限拉深系数;提出了拉深力和凹模腔内液体压力的理论计算公式。同时进行了系统的实验测示,计算结果和实验测示相符。在实验的基础上,给出了强制润滑深拉深的合理单位压边力及其它工艺参数。并通过对几种常用材料的圓筒形零件的拉深实验,表明强制润滑深拉深的变形程度大,一次拉深的最小拉深系数达0.37,拉深高度与直径比大于1.3～1.5;拉深零件质量高,凹模不易磨损;工艺装置简单,是一种经济效益显著的深拉深新工艺。     

对向液压拉深在高精度拉深件中的应用

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体，利用凸模带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱，使零件具有很高的尺寸精度、形状精度及表面质量，可实现零件的一体化成形，在精度要求高的拉深件中得到广泛应用。     

无压边圈的深拉深

一、前言在深拉深中用压边圈的目的是将板料压紧在凹模上,防止板料起皱。其副作用是在压边圈的作用下的摩擦引起相当大的损耗,以及由于板料的弯曲、拉直和径向压力而使它的塑性变形能力降低。再一个副作用是材料的变形硬化。在一定的板料厚径比之下,由于凸缘的抗翘曲和抗起皱,可足以免去压边圈。由凸模产生的常规冲压力便可把杯筒形部分拉到凹模里,起压边圈的作用。无压边圈的整个深拉深过程,主要受凹模截面曲线形状的影响。凹模起作用的部分是接触区的形状,可以设想有多种形式。其中最简单的一种是设置一凹模圆角,如图1所示。凹模圆角半径r大介于到0-D-d/2之间。如果凹模支撑板料的T点离凸缘较远,那么就     

管材拉拔模具定径区摩擦力的研究

比较精确地确定管材在拉拔时的拉拔力,对于制定合理的拉拔工艺,充分发挥拉拔机的能力,保证拉拔机在拉拔过程中安全可靠地运行均具有重要意义。研究了在空拉、固定芯头拉拔和游动芯头拉拔三种状况下拉拔模具定径区摩擦力对拉拔力的影响,并推导出合理的拉拔力计算公式。     

通过圆弧模具库仑摩擦下的平面拉拔数值滑移线场求解

对通过圆弧模具小变形率库仑摩擦下的平面拉拔问题 ,假设接触面上的压应力分布采用优化方法 ,并结合滑移线场与速度场的数值解法 ,求得该问题的滑移线场、速度场与拉拔力 ,并画出速端图。结果表明 ,该方法不仅可以求解线性indirecttype问题 ,也可以求解非线性indirecttype问题。     

薄壁铜管游动芯头拉拔过程拉拔力影响因素分析

为准确把握薄壁铜管游动芯头拉拔过程的拉拔力,该文应用非线性有限元分析软件ABAQUS建立了薄壁铜管游动芯头拉拔过程的弹塑性有限元模型,分析了内外模具锥角、游动芯头定径段长度、延伸率、摩擦因素以及拉拔速度等工艺参数对薄壁铜管拉拔过程中拉拔力的影响规律。研究表明,芯头或外模的锥角存在一个最佳组合范围,芯头定径段长度和拉拔速度对拉拔力的影响作用非常小,延伸率和摩擦系数的增加将引起拉拔力的明显增加。研究结果为实际生产中的工艺改进提供了科学依据。     

功平衡法求解不同型线凹模管材挤压力

在柱坐标系下,建立了功平衡法求解不同型线凹模管材挤压力模型,并推导了不同型线凹模挤压管材挤压力的理论计算公式。经生产反复实验验证,不同型线凹模中锥模挤压管材挤压力公式的计算结果与实测值基本相吻合,平均相对误差为9.6%左右;而相关教材所给主应力法求解的锥模管材挤压力公式计算结果的平均相对误差为14.8%左右。这表明本文推导的不同型线凹模管材挤压力理论计算公式是可行的,具有一定的工程实用性。     

硬质合金拉丝模的几何形状与使用寿命的关系

从力学角度分析了硬质合金拉丝模最小变形功与拉丝模工作半角α的关系 ,模孔壁表面压力 Km与 α和减面率 γ的关系 ,拉拔力 P与 α的关系 ,研究了模孔壁压力对拉丝模寿命的影响 ,提出了拉拔力最小时的最小工作锥半角α。     

Wear behaviors and lubrication medium of TiC/Al2O3 ceramic wire drawing dies

The suitable test equipment for wire-drawing was designed. Wire-drawing tests were carried on with this equipment for TiC/Al2O3 ceramic wire-drawing die. Effect of lubrication medium and drawing velocity on the drawing force was investigated. The wear mechanisms of the ceramic drawing dies were investigated. Worn bore surfaces of the ceramic drawing dies were examined by scanning electron microscopy. The results show that lubricant media have great influence on the drawing force. The drawing force is the smallest when a grease lubricant is used. But alteration of drawing velocity has scarcely any influence on the drawing force. Detailed observations and analyses of the die wear surface reveal that the most common failure of the ceramic drawing die is the wear in the invariable zone and bearing zone owing to the greater press stresses. Abrasive and adhesive wear are found to be the predominant wear mechanisms for ceramic drawing die.     

SUS 304超薄板的微拉深成形尺度效应

设计开发了3套典型盒形件微拉深模具,分别为模具Ⅰ、模具Ⅱ、模具Ⅲ,将厚度分别为100,50和20μm的3种材料分别在常温、850和950℃的温度下进行热处理,将热处理后的板料放在3种模具中进行拉深成形,研究其最大拉深力和成形深度。研究发现,微成形过程的尺度效应很明显,最大成形力和成形深度会明显减小,且不能简单用宏观成形中的相似性和类比性进行计算和解释。通过归一化处理引入尺寸比例系数λ和厚度晶粒尺寸比t/D,发现λ能够更好地解释模具Ⅰ、Ⅱ相对较大尺寸微成形过程,模具Ⅲ成形过程只能通过引入厚度晶粒比t/D才能更好地解释微成形突变现象。     

管材拉拔力实测与理论分析

实测了管材连续拉拔时的拉拔力。通过对拉拔过程中的应力和应变分析，建立了管材拉拔力理论计算公式，并将该公式与其他公式进行了比较。比较结果表明，采用本文提出的理论公式计算拉拔力，计算值与实测值最接近。     

模具锥角对冷拔内螺纹管成型及力能参数的影响

介绍了内螺纹管拔制特点,讨论了内外模锥角对拔制过程的影响。通过实验和分析,得出了力能参数较低而成型较好的模具锥角。     

铝箔轧制压力的计算

采用轧制-拉伸法建立了铸轧铝坯的变形抗力模型；根据实测轧制压力并利用Hill显式估算得出铝箔粗轧机和中轧机轧制过程的摩擦系数；提出了变形速度系数的算法；推导了Hill显式的无解条件及最小可轧厚度公式。