微小孔加工技术综述

越来越多的产品向着微型化、精密化的方向发展.这促使微细孔加工技术也得到了飞速发展.本文介绍了微小孔常用的加工方法、分析了各种加工技术的优缺点,并对今后的微小孔加工技术发展做了展望.     

基于特种加工的微小孔加工技术

介绍了基于特种加工的微小孔常用加工方法,指出了这些方法的特点、发展现状和研究方向。     

精密微孔高速钻削加工技术研究

针对精密微孔加工难度大、质量难保证的特点,提出微孔加工质量控制模型,分别从操作人员、机床、生产物料、加工环境、品质测量等5个方面入手,对如何保证精密微孔的加工质量进行分析。通过分析加工案例,从项目实施流程、工艺规范、软件端工艺设计、切削温度控制等方面验证了该高速钻削加工方案的可靠性。研究结果为精密微孔生产制造提供了参考。     

振动钻削对钛合金深小孔加工质量影响研究

钛合金深小孔钻削过程具有切削温度高、排屑困难以及加T质量差等问题,利用振动钻削可以改善切削性能的特点,采用这一非传统加工方法进行钛合金深小孔的钻削实验研究.根据振动钻削的运动学特点建立数学模型,理论阐述了振动钻削具有提升加工精度与降低出口毛刺的优势.以10 mm厚TC4钛合金板为实验材料,选用直径2 mm的硬质合金钻头...     

毛细管电极电液束加工微小孔试验研究

采用电液束加工方法,在自行研制的加工装置上,采用硝酸钠中性盐溶液为电解液,利用毛细管电极在不锈钢片上进行了一系列微小孔加工试验.通过试验研究了初始间隙、加工电压、电解液压力、进给速度对加工质量的影响.结果表明,采用硝酸钠中性盐溶液进行电液束加工试验过程基本稳定,无火花放电和短路现象发生;选用小的电压和初始间隙及较大的进...     

钛合金喷注器微小孔电解加工应用

设计了一种航天用喷注器微小孔电解加工工艺方案,通过对微小孔结构阴极的设计、阴极绝缘处理方法的研究,对电解加工参数进行了分析和优化,实现了钛合金材料微小孔的稳定加工.基于上述研究成果,设计了电解分度工装,成功实现了某型号钛合金喷注器微小孔电解加工.     

CuW90微小孔电火花加工实验研究

利用单因素实验和正交试验法探究了电源电容、电流、伺服参考电压、伺服速度及占空比对CuW90微小孔电火花加工效率和电极损耗的影响。结果表明:伺服参考电压和占空比对加工效率和电极损耗的影响都较大,而电容、电流对其影响较小,最终得到了CuW90电火花微小孔加工的最优参数组合。     

微细阵列孔的电解加工精度研究

从电解加工的特点出发,对影响微细阵列孔加工精度的因素进行了分析.电解加工过程中,工具阴极和工件阳极之间存在加工间隙是导致误差的根源.微细阵列孔的电解加工误差可分为复制误差和重复误差,电场强度的分布状态和杂散腐蚀是造成复制误差的最重要因素,而气泡在加工区域的堆积导致了重复误差的产生.通过理论和实验分析,为实验加工提供了提高加工精度的措施和办法.     

精密殷钢模具加工工艺

讨论了研制高精度碳纤维复合材料天线副反射器采用低膨胀合金 (殷钢 )模具材料的必要性。通过对模具结构分析 ,在制定合理的工艺规程基础上 ,解决了模具制造过程中殷钢材料切削加工和热处理工艺等技术难题。研制出的碳纤维复合材料天线副反射器模具表面精度达0.028mm。     

液体辅助激光微孔加工研究进展

随着微孔加工技术的逐渐成熟,激光微孔加工的应用越来越广泛,但依靠单一激光束进行微孔加工仍存在一些问题,尤其是在深孔加工方面,出现了以激光束为主、多能量场辅助的复合打孔技术,并逐渐成为了热点。针对液体辅助激光微孔加工研究领域,总结了水基辅助激光打孔、水基超声振动辅助激光打孔、水基超声?磁场辅助激光打孔和电解液/水射流辅助激光打孔等方法。在水基的基础上,加入了超声、磁场和温度场,使得辅助场变得多元化,在多层面上进行复合加工。介绍了不同辅助加工方法的去除材料机理及加工后材料特性的变化,水起到冷却的作用,但在水层下会形成空化气泡,超声振动可以击溃气泡,磁场和温度场为材料残渣提供了能量,具体表现在热效应、材料去除速率、打孔深度、重铸层及裂纹等方面。影响微孔质量的因素有微孔锥度、深径比、孔的圆度、重铸层厚度、热影响区、微裂纹和粗糙度等,主要对微孔锥度、深径比及其他指标进行了分析,总结了加工方法对微孔质量的影响。     

数控精密微孔电火花加工机床燃油电喷片自动加工系统研究

针对数控精密微孔电火花加工机床研发设计了一种片式工件的自动上下料机构,是构成数控精密微孔电火花加工机床燃油电喷片自动加工系统的重要部分,实现了汽车发动机燃油电喷片的高效、低成本及自动化加工。     

精锻成形技术的现状及其发展

首先介绍了我国的精锻成形技术;然后介绍了用传统的锻压设备及新型局部连续成形锻压设备进行精密成形的国内外情况,例如冷摆辗、辗环、径向锻造等;最后介绍了精锻技术必须注意的几个问题。     

高锰钢精密超精密镜面加工技术及试验研究

目的 利用ELID磨削技术对ZGMn13Cr2高锰钢进行精密超精密镜面磨削加工试验研究,解决其加工性能差的问题,以提升表面质量,采用二次回归通用旋转设计试验,探究不同试验因素对ZGMn13Cr2高锰钢加工表面质量的影响规律,并对各因素工艺参数进行优化。方法 对MSG-612 CNC超精密成型平面磨床进行ELID磨削工艺模块化改造后,采用240#、W10粒度的金属结合剂金刚石砂轮对直径f50 mm、厚度10 mm的样件进行ELID磨削加工,对比两种粒度砂轮的加工效果。应用二次回归通用旋转设计进行工艺试验,搭建表面粗糙度二次回归数学模型,探究不同试验因素对工件表面质量的影响程度,使用判定系数R2检验二次回归模型对实际情况的拟合程度。最后,由lingo软件对二次回归数学模型进行优化,得出ZGMn13Cr2高锰钢ELID磨削各试验因素工艺参数的最佳组合。结果 经W10金属结合剂金刚石砂轮加工后,样件获得较高精度的镜面效果,两种粒度所加工的样件表面均无烧伤。判定系数R2检验二次回归模型对实际情况的拟合度为99.24%,模型的预测结果对实际加工有指导意义。优化得出的最佳工艺参数组合为：砂轮线速度35 m/s,电解电压90 V,砂轮进给量2 μm,电解间隙0.734 mm。结论 ELID精密超精密镜面磨削加工技术可大幅提高ZGMn13Cr2高锰钢的加工效率和加工精度,减少工件表面烧伤,在高锰钢磨削加工方面具有良好的应用价值。     

电参数对SiC_p/Al复合材料电火花深小孔加工的影响

采用电火花内冲液加工方式,分别研究了开路电压、伺服参考电压、电容及电流等电参数对45%SiCp/Al与Al2024合金深小孔加工效率、电极损耗及加工孔径的影响。结果表明:当电源放电能量越大、放电频率越高时,加工效率越高,且电极损耗越大;而在相同加工条件下,SiCp/Al的加工效率和电极损耗都明显高于Al2024合金,且开路电压和电容对SiCp/Al孔径的影响较大。     

精密盘状多孔零件加工工艺研究

分析零件特征,针对零件孔系加工精度高,从机床和加工方法选择、工艺路线制定、夹具设计、刀具和切削用量确定等多方面进行研究,提出一套科学可行的加工路径,保证了零件加工的技术要求,为该种零件的加工提供借鉴。