液力驱动抽油系统动力液压力计算

液力驱动抽油系统采用高压动力液驱动井下液动机,动力液一般采用水,液动机带动井下抽油泵往复运动采油,抽油泵与常规杆式抽油泵相同,液力驱动抽油系统没有抽油杆,避免了杆管偏磨问题。分析了一种液力驱动抽油泵采油装置井下部分的结构和工作原理以及液动机和抽油泵的受力情况,利用受力平衡原理,给出了液动机上行和下行时的动力液压力计算公式,得到了抽油泵上、下冲程时地面动力液的工作压力范围。     

井下直线电机无杆采油及配套技术在长庆超低渗透油藏的应用

针对长庆超低渗透油藏油井普遍存在的产液量偏低、泵效与系统效率低以及定向井管杆偏磨等问题,开展了井下直线电机无杆采油现场试验,并根据现场生产管理需求,开展了工况诊断、远程管理与控制、井筒清防蜡等采油配套技术研究,进一步完善了直线电机无杆采油技术,为实现超低渗透油藏经济有效开发、提高数字化管理水平提供了新的技术思路。     

螺杆泵采油系统机械效率高

据美刊WorldOil报道,美国曾对螺杆泵采油系统、电动潜油离心泵和抽油机有杆泵系统等3种采油装备,在注水驱采油井中进行同样条件采油试验,结果螺杆泵采油系统机械效率最高。试验条件为：下泵深度1158～1524m,产液量80～160m3／d,水油比90％～98％,原油密度0．83～0．849／cm3。试验采用控制系统监测产液量,回声仪监测动液面,功率表测量电能消耗。根据监测的大量数据进行计算,得出螺杆泵采油系统、电动潜油离心泵和抽油机有杆泵系统的机械效率分别为63．4％、52．4％和50．4％。;试验结果还表明,使用螺杆泵采油系统还可增加原油产…     

新型无杆脉动抽油系统的设计及研究

现有的柱塞式无杆液力抽油泵通常是动力液从油管进入井下,乏动力液和地层产液一起从油管套管环空混合排出,这一方式不利于试油作业中快速评价地层液的液性。新型无杆脉动抽油系统采用碟簧作为井下动能,解决了目前液力无杆泵只有2个通道,无法提供"第3条通道"的难题,实现在排液的同时,动力液与地层产液不混合,可便于快速分析地层产量及液性。     

有杆泵抽油系统综合性能影响因素及评价

为研究有杆采油系统井下工况、采油参数及杆管泵参数对机采系统综合性能的影响,在对胜利油田抽油机井数据调研的基础上,通过机采生产综合性能影响因素研究和分析,以井下效率、抽油杆应力幅和产液量为目标函数,以沉没度、冲程、冲次及抽油泵泵径为影响因子,设计了4因素4水平正交试验,综合比较了各影响因子对目标函数的影响趋势和影响程度。分析结果表明:泵径增加有利于提高井下效率,而沉没度增加会降低井下效率;泵径增加会极大程度地增大抽油杆应力幅,从而缩短抽油杆服役寿命;冲程、冲次和泵径增加均会提高油井产液量,而在这三者共同作用下,沉没度对产液量的影响较小。所得结果对有杆采油系统性能的综合评价和参数优化设计具有一定的指导意义。     

无杆泵井产液量虚拟计量方法对比研究

针对现有无杆泵井计量以硬件设备为主,存在着占地面积大、建设投资费用高、人工巡井工作量大、单量数据少等问题,根据无杆泵井产液量多种虚拟计量方法优选一种基于XGBoost的大数据产液量动态计量方法。首先根据无杆泵井机采特征,消除不同井型、电机功率等影响因素,建立无因次关键参数,利用皮尔逊（Pearson）对数据样本进行了属性数据与产液量的关联性分析,并根据随机森林特征选择方法进行数据降维确定主控参数,定量研究无杆泵井生产数据变化规律与产液量之间的关系,选用XGBoost模型建立了一种广泛应用时序数据学习和预测的无杆泵井产液量预测模型。经过某区块10口无杆泵井实际产液量数据与IPR曲线拟合法、电参分析法进行对比分析,优选大数据产液量计算方法,产液量计算误差在±5%以内,解决了现场针对电潜泵、电潜螺杆泵等无杆采油方式无有效单井在线计量方法的难题,填补了技术空白。     

基于正交试验的抽油机工作效率影响因素分析

水基动力无杆抽油机是近几年来发展的一项新型无杆液压采油装置,但由于应用时间短,技术不成熟,存在产油效率低下的问题。为了提高该新系统的工作效率,构建了水基动力无杆抽油机运动关键部位——动力缸的动力学模型,建立了动力缸的运动方程。基于正交试验对运动方程的模拟计算结果进行直观分析和方差分析,得出对水基动力无杆抽油机工作效率影响因素从大到小依次为动力液流速、动力液压力、配重质量,并且当动力液流速为2.252 m/s、动力液压力为9.6 MPa、配重质量为430 kg时工作效率最高。该项研究结果可为实际生产提供理论依据。     

一种新型无杆液力活塞抽油泵的研制

在试油测试过程中,常规排液工艺存在动力液和地层产液混合排出、劳动强度大、人为因素影响多等问题,为此研制的一种新型无杆液力活塞抽油泵,可与油管配合使用,动力液只能在油管内流动,地层产液不能进入油管,克服了动力液和地层产液混合排出的缺点,能够在较短时间内判断地层是否产水,落实地层产液的性质。     

有杆射流泵分层采油技术

针对低渗透含油饱和度高的地层供液能量不足给有杆泵采油带来的冲程损失大、泵效低等问题,开展了有杆射流泵分层采油工艺研究。在有杆泵末端增加射流泵,通过封隔器将高低渗透层段分开,利用高渗层产生的液量,作为射流泵的动力液,在低渗透层段产生压降,从而提高低渗层的产液能力。介绍了有杆射流泵组合分采的工作原理、参数优选及现场应用情况。2006年在河南油田现场应用13口井,工艺成功率100%,有效率100%,累计增产原油2197t。     

提高有杆泵井机械采油系统效率技术应用

针对机械采油井系统效率低、浪费能源这一问题 ,试验应用提高有杆泵井机械采油系统效率技术。在产液量不变的情况下 ,可提高油井系统效率 ,节能降耗 ,延长油井检泵周期。该技术的应用 ,提高了油井的机械采油系统效率 ,平均单井提高 10个百分点以上 ,单井年节约电费 1 5× 10 4 元以上 ,节能效果显著。     

水力喷射泵在特殊油藏开采中的应用

水力喷射泵具有独特的抽油工艺特点,适用于稠油井、高凝油井、超深井、高矿化度以及特殊探井等。在稠油油藏开采中,利用单一水力喷射泵和＂有杆泵＋喷射泵＂组合举升方式顺利将稠油举升到地面。现场生产数据表明,水力喷射泵能够实现深层稠油的顺利举升,组合方式还能使低液面井恢复生产,对低渗油藏具有明显的增产效果。     

同心双管水力喷射携砂采油工艺诊断与优化系统设计及在孔店油田的应用

为提高出砂油井同心双管水力喷射携砂采油工艺方案设计的合理性,有效防止出砂油井砂粒沉积,提高油井开发效率,对同心双管水力喷射携砂采油工艺诊断与优化系统进行了探讨,通过对出砂油井生产数据、工艺设计参数进行处理分析,对油井生产工况进行诊断分析和优化设计。主要介绍了该工艺诊断与优化系统的工艺流程和关键技术,并对其在孔店油田的应用进行了介绍。应用结果表明,该系统以实现工况诊断分析和工艺参数优化的目的。     

抽油井液压补偿泵的研究

针对中原油田泵效偏低,尤其是深抽井的低泵效情况提出了以提高泵的充满程度为目的的液压补偿泵课题研究。详细分析了影响泵效的因素,展开了方案设计,经反复论证后选定一种结构方案进行了设计、加工、整改、室内试验及现场试验,完成了液压补偿泵的研制及其锚定技术研究,研制出主要由抽油泵、液压补偿泵、锚定器组成的液压补偿泵采油配套技术。抽油泵液压补偿泵采油技术利用上下冲程过程中油管的自然伸长和缩短,增加补偿泵腔内瞬间压力,强行打开抽油泵固定阀,增加抽油泵充满程度,提高泵效。现场37井次试验数据表明,设计原理新颖,结构合理,与抽油泵同步工作,不需要专门作业,能有效增大普通抽油泵的充满系数,提高泵效。     

水力潜油泵在海上油田的应用分析

目前,海上油田开采大多采用电潜泵,在高含气、高井温、稠油、产液变化大等工况下,其应用有一定的限制。水力潜油泵是通过地面对动力液增压,注入泵向井下注入动力液,带动涡轮旋转,继而带动井下离心泵旋转。泵吸入井下液体,通过油管举升到井上。该泵具有可靠性高、适应多种井型、产液量调节范围大、气体处理能力强及安装简单等显著特点。水力潜油泵在海上边际油田、深水大排量油田、稠油冷采油田及稠油热采油田开采中有较大应用空间。随着水力潜油泵技术的进一步发展和国产化进程的加快,该泵在海上油田将具有广阔的应用前景。     

三作用固定阀抽油泵研制与应用（） 摘要: 关键词:

针对油田开发中所面临的自喷转抽井因油压高、无法正常起下管柱和高凝油井管柱结蜡堵塞无法泄油等问题,设计了一种三作用固定阀抽油泵。该特种固定阀由换向弹簧、导轨管、转向销、圆锥体、复位弹簧、半阀球等部件构成,通过转向销处在导轨管中的不同位置,可实现泄油、堵塞和单流阀等3个作用,较好地实现了溢流井不压井起下管柱和结蜡井正常泄油。自2009年以来,现场应用三作用固定阀抽油泵15井次,其中自喷转抽井应用7井次,高含蜡井应用8井次,作业成功率100%。现场应用表明,三作用固定阀可以有效减少作业周期,降低压井作业对油层的伤害。     

压裂-水力泵排液求产联作工艺在吉林油田的应用

压裂—水力泵排液求产联作是将水力泵举升排液工艺与压裂施工的有机结合，实现一趟管柱完成压裂施工和水力泵排液求产。缩短了试油排液周期、减轻了劳动强度，发挥了水力泵举升排液中排液能力强、工作制度可调、可随泵测压取样等特点。经在吉林油田红75-8井应用，6d完成水力泵排液求产工作，达到设计要求。     

液力反馈无油管采油技术

针对常规无油管采油技术存在的一系列问题,提出了液力反馈无油管采油技术。该技术将液力反馈原理应用到设计中,增加了杆柱下行动力,有效地解决了杆柱下行困难问题。该技术主要由井口分流技术和井下采油技术2部分组成,运用井口分流技术可直接对常规井口进行无油管采油。井下采油技术主要由空心抽油杆、空心杆扶正器、悬挂器、无油管抽油泵、防转器组成,其中无油管抽油泵和悬挂器是该技术的关键部件。现场应用表明,该技术在偏磨油井中使用,平均可延长生产周期3~6个月,平均提高泵效5%~8%,防偏磨效果明显。     

有杆泵携砂采油井筒配套技术

针对采油井大范围出砂, 砂埋油层, 砂堵井筒, 频繁冲砂检泵致使有效采油时间缩短,油层污染加速, 常规采油工艺和“三抽”设备不能满足采油井在复杂地质条件下的生产需要等问题, 研发了有杆泵携砂采油井筒配套技术。该技术以提高系统采油时效为目标, 在井筒内配置双柱塞抽油泵, 液力冲砂器和管柱沉砂器等机具, 通过与抽油机和抽油杆等杆管附件进行合理匹配,集冲搅砂和携砂为一体, 提高采油井有效生产时间, 达到增油和降低系统总体生产成本的目的。系统性能型式试验和工业生产试验说明, 该井筒配套技术通过在泵上实现存、携砂, 泵下冲搅砂等有效措施, 能使油井延长正常采油时间, 降低检泵作业次数, 减少油层污染并提高采油时效。     

轮南油田三叠系油藏气举采油的选择及应用──兼与窦宏恩同志讨论

轮南油田三叠系油藏机械采油方式自1991年决定采用气举以来,目前已建成压气站一座,有20余口井投入气举采油,而且生产正常。但有人对此提出了不同意见,认为该地区的机械采油应首选水力活塞泵。针对这一问题,本文重申了该油藏的机械采油设计原则,论述了利用油井供排协调原理预测机采井生产可行性的基本方法,由此得出的气举参数与现场实际生产数据相吻合。同时分析了该油藏选择气举采油的主要依据,对气举和水力活塞泵采油在该油藏的适应性进行了对比分析,澄清了气举测试工艺、注气压力设计等有关问题,并对进一步提高该油藏的气举开采提出     

液压驱动往复泵中的液压冲击现象分析

介绍了双缸双作用液压驱动往复泵。在试验的基础上，对进油路和回油路上的液压冲击现象进行了分析与计算。得出了液压驱动往复泵在工作过程中进油路和回油路产生液压冲击的主要原因及其对往复泵排出性能和整体性能的影响，对今后液压驱动往复泵的进一步研究和设计具有一定的参考价值。