塑料检查井注塑模具型腔结构分析及优化

通过建立塑料检查井模具型腔刚强度有限元分析模型,采用正交试验设计方法研究了模具底部壁厚、周围壁厚及注射压力等参数对模具型腔刚强度的影响规律。结果表明:各参数对模具型腔应力、应变的影响程度均为:周围壁厚底部壁厚注射压力;模具型腔结构设计的最优参数组合为:底部壁厚20 mm、注射压力60 MPa、周围壁厚80 mm或100 mm。可为检查井注塑模具型腔结构设计提供参考。     

大型塑料检查井注射模多目标参数优化研究

以塑料检查井注射模型腔板为研究对象,针对影响塑料检查井注射模型腔板应力应变的3项可控因素:型腔周围壁厚、底部壁厚和注射压力,采用质量特性均值和标准差的双目标稳健设计方法,并应用综合加权评分方法,获得了塑料检查井注射模型腔结构最优设计参数:底部壁厚20 mm、注射压力60 MPa、周围壁厚80 mm,为检查井注射模型腔结构优化设计提供了参考。     

注射模型腔壁厚的计算

１引言注射模设计的原则是实用、安全、经济。由于一般在模具设计时，对模具型腔不进行准确的力学计算，仅凭经验设计壁厚，选择过厚，虽安全问题解决了，但材料浪费大；壁厚选择薄了，又会造成开裂或锁模现象。为此大深度注射模型腔合理壁厚的设计应是一个值得重视的问题...     

注件的优化设计

为确保注塑成形的塑件合格,设计师往往将塑件壁厚设计得尽可能均匀。注射成形工艺虽适用于制造形状复杂的塑件,但该工艺并不是制造壁厚变化较大塑件的最佳工艺。而另一些工艺方法,如发泡成形、逆流注射成形和压缩成形则较适当用于制造壁厚极不均匀的塑件,且质量也高。 1.壁厚不均导致收缩不一致注射成形非均匀塑厚的塑件时,注入型腔的熔料会产生流动不均匀的现象,进而在塑件     

注射模型腔的壁厚设计及有限元分析

应用MoldFlow对塑件进行充填保压模拟,得出塑件成型过程中所需的最大压力,以此最大压力计算出刚度条件和强度条件下的型腔壁厚,并使用ANSYS Workbench对两个不同壁厚的型腔进行热-结构耦合分析。根据分析得出的高温下型腔的应力应变情况,发现以刚度条件计算出来的型腔壁厚符合工作条件。最后利用nCode DesignLife模块对刚度条件下的型腔进行疲劳寿命分析,完全能够满足使用要求。     

组合式高压成型用圆形型腔力学计算探讨

针对在计算组合式高压成型用圆形型腔侧壁厚度时,会出现计算式无意义或计算结果偏大等问题,探讨了组合式圆形型腔侧壁厚度计算的前提条件,并根据实例计算提出了减小型腔壁厚的措施,可为高压成型用圆形型腔的设计及型腔材料的选用提供理论参考。     

整体式手柄气体辅助注射模设计

针对整体式手柄的结构特点,利用气体辅助注射技术解决了手柄壁厚差异大的问题,并通过哈夫式型腔结构、潜伏式浇口和侧向抽芯机构的设计,解决了塑件因外观要求及内部结构复杂引起的成型和脱模难题,模具结构复杂而巧妙,完全满足客户要求。     

塑料检查井注射模型腔板刚强度与轻量化研究

利用ANSYS软件建立塑料检查井注射模型腔板刚强度有限元分析模型,研究2种不同结构对型腔板刚强度的影响。结果表明:壁厚值为200 mm时,型腔板1、2的刚强度相差不大,但型腔板2的质量远小于型腔板1;型腔板2的刚强度变化趋势为:随着壁厚值的增加,型腔板所受到的应力应变值先减小后增大,壁厚为60 mm时应力应变值最小,壁厚为120 mm时应力应变值趋于稳定状态。     

盒形塑件三分型面注射模设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。重点介绍了饭盒盖的塑件结构的设计方法。分析和阐述了饭盒盖塑件的壁厚选择，模具型腔数目的确定，注射机的选择方法，模具分型面、排气系统、冷料穴、点浇口的设计过程。此饭盒盖塑件注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面注射模，是侧向抽芯注射模。     

组合式矩形型腔壁厚图算法

<正> 型腔模的组合式矩形型腔壁厚的计算是模具设计中经常遇到的问题,对大型模具更为突出。目前多凭经验决定,因此建立一个简捷、实用的计算方法实为必要。 本文从刚度和强度两个观点出发,根据常用公式,设计出两种机械工程计算图。图1为按刚度计算组合式矩形型腔的壁厚,图2是按强度的计算图。可供设计者选用。     

基于Pro/E的杯座注射模设计

介绍了杯座注射模设计时,利用曲面来分开型腔的设计方法,并通过Pro/E对其进行拔模检测、厚度检测,讲解了Pro/E中流动分析功能的使用方法.同时也详细介绍了该塑料注射模的优化设计方案.     

薄壁小盖体注射模设计

通过对薄壁小盖体的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等结构形式。模具采用了1模8腔的结构,阐述了模具的工作过程。     

圆盘法兰同模腔叠层注射模设计

圆形法兰是一种应用广泛的机械零件,具有结构简单、外形规则、尺寸统一、厚度适当而适应注塑生产的特点。本文提出圆形法兰同模腔叠层注射的技术方案,与传统的"一模多腔"平铺布置型腔的方案相比,具有模具体积小,消耗材料少,制造成本低,结构简单,制造工艺性好,定位锁紧力大、定位精确可靠,便于调节模具工艺温度等优点。特别是推料杆滞后工作的方案设计,解决了注射成型法兰在推出前进行主流道与分流道冲裁分离的问题,且结构简单,易于制造,更具有一定的新颖性与创造性。     

MoldFlow在轿车继电器保险盒盖注射模设计中的应用简

介绍了轿车继电器保险盒盖注射模通过MoldFlow模拟分析并确定浇口位置及塑件壁厚改善优化，具体分析浇口位置、数量、壁厚对塑件的填充和缺陷的影响。     

注射模型腔强度计算

大型塑料模具型腔侧壁强度是模具设计中的一项重要工作。通过对蓄电池槽模具型腔受力分析,根据模具型腔的强度,危险截面校核,变形量验证等进行了计算,对型腔设计中不足之处,提出了型腔凹模锁模块结构设计,能防止型腔的变形,并进行了验证,保证了模具型腔设计的安全、可靠、经济。     

CAE技术在气辅模具开发中的应用

在彩电前壳气辅模具设计中,应用注塑CAE技术对模具气道布置、冷却系统以及熔体充填形态、翘曲状况进行模拟分析,并优化了塑件壁厚。结果表明,运用CAE技术,能够显著提高模具试模和气辅成型技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

BP神经网络在预测注塑模型腔温度中的应用

注塑成型的过程中,影响其质量的因素很多,模具型腔的温度就是其一重要因素。它不仅影响到注塑件的质量,而且影响到模具加工的生产效率。运用BP神经网络来预测注塑模型腔温度不仅过程简便,还具有很高的精度,绝对误差小于2℃。     

平行板型薄板坯连铸结晶器中钢液流动、凝固及溶质分布的三维耦合数值模拟

针对薄板坯平行板型连铸结晶器,建立了Fe—C二元合金紊流流动、凝固及溶质传输的三维耦合数学模型;并与水口模拟计算相结合,计算、分析了薄板坯平行板型结晶器内钢液的紊流流动、凝固及溶质分布．计算结果表明,由于薄板坯厚度尺寸限制,钢液液流冲击深度相对传统板坯明显减小,出水口射流对窄壁的冲击减弱,而对铸坯宽面的冲刷加强．出结晶器后,钢液流动变为向下的均匀平推运动．在结晶器出口处,由于钢液流动、凝固及溶质传输的相互作用,使得铸坯宽面靠近窄壁处的凝固壳厚度最薄,并在此处产生溶质分布强烈变化,易导致拉漏缺陷．     

应用CAE技术优化手机下盖产品及模具设计

利用CAE模拟分析软件对手机下盖进行注射成型过程动态模拟,预测可能发生的缺陷．并针对缺陷情况提出优化方案,对注射成型工艺、产品壁厚设计和模具浇注系统进行优化．最终获得手机下盖注射成型的最佳方案。     

开关注射模设计

根据开关零件具有壁厚不均匀的结构特点，分析比较了不同设计方案的优缺点，设计出结构合理的插入式侧向抽芯机构的注射模。