板坯连铸设备的技术升级

从20世纪50年代起，Danieli（达涅利）在英国安装了第一台商业板坯连铸设备至今，Danieli Davy Distington公司对连铸工艺的发展做出了巨大的贡献，并在升级现有设备方面积累了丰富的经验，采用量身定做的方案，升级现有的铸机设备，     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描，分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因，提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施，使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

方坯连铸翻转冷床的改造与实践

介绍方坯连铸步进式翻转冷床的工艺性能原理，针对该冷床所存在的问题，分析其原因，实施改进措施，取得了明显的经济效益，同时为同类型铸机设备提供了有益的启示。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因,提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施,使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

连铸翻转冷床的设备改造与经验

介绍方坯连铸步进式翻转冷床的结构及特点,针对该冷床所存在的问题,分析其原因,实施改造措施,取得了明显的经济效益,同时为同类型铸机设备提供了有益的启示。     

大力发展连铸 推动结构优化

本文回顾了连铸的发展对钢厂工艺及装备优化的推动作用，简介了攀钢现有板坯铸机的高效化改造及全连铸的实现思路，发展连铸能有力推动钢厂结构优化。     

薄板坯连铸中碳钢角横裂缺陷成因及控制

 针对薄板坯连铸中碳钢边角部出现的角横裂纹缺陷,通过典型中碳钢（50CrV4）缺陷试样的金相分析、热塑性分析和铸坯二冷模拟仿真计算等方法,确定了原工艺条件下典型中碳钢铸坯边角部在铸机弯曲和矫直处的温度为850 ℃、处于第Ⅲ脆性区（650～945 ℃）是造成铸坯边角部裂纹的主要原因。结合武钢CSP铸机工艺特点,提出了连铸高拉速4.0～4.2 m/min,二冷前段强冷、后段和边部弱冷以及提高铸机设备精度等控制措施。各项措施实施后,中高碳钢铸坯边角部温度显著提升,热轧板表面横裂纹基本消失,各项性能满足客户要求。     

连铸品质异常计算机管理技术

为了提高连铸生产过程的质量控制水平，加强铸坯品质的跟踪和管理，在过程控制计算机上建立品质异常把握模型。模型能实现对异常坯的自动判别，指导铸坯切断与精整作业，并对铸坯品质信息进行存储、统计与解析。文章主要介绍宝钢三期板坯连铸的计算机品质管理技术。     

DS120汽车刹车片用钢连铸生产实践

DS120钢首次连铸生产时,因连铸工艺参数不合理,导致连铸坯滞留在铸机内造成停浇事故。通过分析DS120钢连铸生产事故原因、优化二冷工艺参数、提高连铸坯在铸机内的坯温,解决了连铸坯无法矫直的问题,实现了高合金钢的全连铸。目前DS120钢已经实现了4炉连浇。     

板坯连铸二冷制度优化

应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯硫印、低倍检验等方法，分析评价了攀钢板坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响，并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度。结果表明，采用增大二次冷却强度、增加二冷段后区铸坯冷却能力的配水制度对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果，为进一步完善连铸二冷控制制度提供了坚实的技术基础。     

薄板坯连铸连轧技术推动传统连铸高速化

薄板坯铸机生产达到了较高的浇铸速度。从薄板坯连铸轧技术“薄、快、连”的特点出发，分析了变截面结晶器、铸轧、非正弱振动、电磁制动在薄板坯连铸中的作用。经技术特点对比，认为厚板坯的高速浇铸条件好于或不次于薄板坯，厚板坯连铸可以达到薄板连铸同样高的铸速水平（4－6m/min）并适用于单流的连铸直轧生产。     

依靠技术进步 推动全连铸生产

本文论述了唐钢二炼钢厂全连铸生产和技术进步概况。着重介绍了三期连铸投产以来对拉矫机、火焰切割机的改进和改造，以及实现全连铸过程中提高铸机效率的一些技术措施。     

连铸技术的发展状况及高效连铸

10多年来我国连铸发展迅猛，已成为钢铁生产的基本工序，连铸比超过了90％，这一进步依靠连铸机生产效率的大幅提高，小方坯铸机的设计生产能力提高了74％，单流产量提高了3倍，随着连铸机生产能力的增加，实现了各种模式的炉机匹配及全连铸生产，通过高效连铸技术应用，可在连铸机上直接降低成本10元／t坯左右，企业的综合经济效益为30－80元／t，企业还可以大量节省建设投资。     

中国加快发展连铸的途径

论述了１９８８年以来，中国连铸生产在贯彻以连铸为中心的生产技术方针，加快加铸科研开发，推动装备国产化和设计规范化，强化人员培训，注意相关技术发展等主要措施后，实现连铸生产快速发展的主要经验，明确了继续大力优化和完善连铸生产，推动钢铁生产技术进步的目标和重点工作。     

连铸

两流薄板坯连铸连轧作业时铸坯在加热炉内的运行规律[刊]/唐洪华等//河北冶金—2003(5)-18～22讨论了两流薄板坯连铸连轧作业时铸坯在加热炉内的运动情况。分析了进入出坯段的铸坯的模式选择。进而确定进入平移段的时机，定义了加热炉内综合进坯速度和加热炉平均出坯速度两个概念来     

连铸坯质量预测系统及应用

为满足热装热送、薄板坯连铸连轧等紧凑型生产流程技术的需要,中冶连铸技术工程股份有限公司自主研发了连铸坯质量预测系统(QES)。该系统针对容易影响铸坯质量的各个铸机参数进行实时监视,并将监视结果以缺陷发生概率的形式反映到铸流和铸坯上,实现铸流质量的在线预测以及铸坯质量预测。该系统已在山东莱芜银山钢铁厂3#板坯连铸机上成功上线应用,针对Q235B和SPHC钢种建立了判定规则,QES的铸坯判定准确率高达90.6%。     

铜连铸坯中裂纹和孔洞的形成机理和工艺控制研究

分析了SCR连铸连轧生产线铜连铸坯中常见的裂纹和孔洞缺陷类型,探讨了在连铸过程中铜铸坯中裂纹和孔洞缺陷的形成机理和可能原因,并提出了减少裂纹和孔洞缺陷的工艺控制措施。研究认为,铜连铸坯中裂纹的形成与铸坯的高温力学性能、铸坯的应变行为、凝固冶金行为和铸造机设备运行状态有关;孔洞的形成主要与熔铸过程中的水蒸汽、浇铸速度、涂炭层不均匀以及浇铸温度不稳定有关;通过对铜原料的处理和熔炼气氛、涂炭工艺和铸造轮干燥工艺的控制以及铜液的过热度、浇铸速度和冷却效果的控制,可以有效减少铜连铸坯中孔洞和裂纹缺陷的出现。     

高速连铸技术

为提高连铸机的生产能力和铸坯质量，用实验连铸机进行了高速连铸试验，通过改进浇注系统、研制新保护渣，改善保护渣润滑性能和铸坯冷却方法，以及防止内裂等手段，开发出用于低碳钢的５．０ｍ／ｍｉｎ的高温连铸技术。     

攀钢高效连铸取得成果

“九五”国家攻关项目攀钢“高效板坯连铸技术研究”,在攀钢连铸生产中推广后 ,已取得重要成果。铸坯产能比设计能力增加 60万 t,达到 1 60万 t;铸机最大拉速达1 .8m/min,平均为 1 .3～ 1 .5m/min;铸机作业率最高达到93.3% ,平均 90 .4% ;铸坯质量合格率最高为 99.8% ,平均 99.6%。以高拉速、高铸机作业率、高铸坯质量为特点的高效板坯连铸技术 ,使攀钢获得了良好的经济效益 ,并为实现全连铸创造了有利条件。攀钢高效连铸取得成果@苗山