积极开展“双革”发展化肥生产——碳化二次脱硫

原料气中的H_2S含量高,造成CuS大量沉淀,是铜耗高的主要原因(原料气中的H_2S含量0.1g/m~3,因CuS沉淀每吨氨耗铜0.564公斤);铜液中CuS多,铜液粘度大,铜液塔容易带液,影响正常生产。另外,将原料气中的H_2S含量降至0.2PPM以下,才能保证联醇触媒较长时间的使用,也是降低铜耗的关键。因此,必须千方百计努力降低原料气中的H_2S含量。     

小氮肥厂碳化系统加铁

以高硫煤(如阳泉煤)为原料生产碳铵的小氮肥厂,半水煤气经过变换后,有机硫转化为H_2S,使变换气中H_2S含量大幅度增高,导致碳化原料气中H_2S含量超过工艺指标,铜液总铜下降,合成触媒中毒而寿命缩短。针对这些问题,我们采用在碳化系统加硫酸亚铁的方式,加强碳化系统的脱硫作用,通过几年的生产实践考核,效果十分明显。 1 加铁原理碳化主系统中各塔实际都起着氨水脱硫的作用,氨水中硫容量的大小关系到碳化工段脱硫效率的高低,不断向碳化氨水系统添加硫酸亚铁,生成的难溶性Fe_2S_3不断随化肥被分离出来,因     

加压变换改常压变换进行氧化触媒升温

我厂是采用4.5公斤/厘米~2加压变换串碳化、150公斤/厘米~2合成铜洗碳化的流程,压缩采用2D6.5—9/150型氢氮气压缩机。我厂1976年9月份大修项目为联合厂房三个工段和碳化。压缩机要进行大修和加高水冷却器排管围墙,检修期间不能开动。转化、变换两工段没有检修项目,镍触媒、氧化触媒要保持活性     

φ1m氨合成塔球形底封头与密封座焊缝开裂的原因及处理

一、故障溯源我厂氨合成塔是上海锅炉厂1977年制造的。塔径1m,高15.48m;内件为并流三套管式触媒筐,触媒容积4.93m~3;采用列管式换热器。该塔1977年投产至今已生产合成氨40.053万吨,使用情况一直良好。1977年5月份以后,由于铜洗工段工艺操作不稳定,铜塔操作弹性小,经常发生拦液带液现     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

变换气脱硫存在的问题及改进

<正>以煤制气的合成氨工艺中,变换气中H2S质量浓度通常在0.1 g/m3左右,这对脱碳、铜洗及合成等后续工段都有很大的影响。高含量的H2S严重影响脱碳液、铜液以及氨合成催化剂的稳定,会影响生产的正常进行。为使后工段稳定、高效运行,需将变换出口气体中H2S含量控制在工艺指标范围内。江苏戴梦特化工科技股份有限公司第一化肥厂(以下简称一化厂)自2013年2月大     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

锌铬触媒改铜触媒生产甲醇小结

我厂合成甲醇改用铜触媒的技术改造重点是:①变换工序水煤气由部分变换改为全气量变换;②水洗工序加氧化锌脱微量硫装置;③合成工序甲醇合成塔改Zn-Cr触媒为C_(301)铜基触媒。从85年7月份我厂使用第一炉铜基触媒后,相继在86年1月、3月分别在~#1、#2、~#3甲醇塔上全部更换铜基触媒,经过10个月     

试述低价铜、氨酸比值、游离氨三者关系对铜氨液吸收能力的影响

小氮肥厂原料气的精制工段通常使用醋酸铜氨液来吸收原料气中的 CO、CO_2、O_2、H_2S 等有害气体,制成合格的精炼气以供给合成生产。所以,铜氨液吸收能力的大小直接影响精炼气的质量,影响合成生产。因此,寻找最佳铜洗操作条件,进一步提高铜氨液的吸收能力,就     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。     

BMC、B_(106)触媒混装使用

我厂现生产能力为年产七千吨合成氨。采用石灰碳化煤球制气,半水煤气中H_2S含量为0.8～1.7克/标米~3。以前我厂均使用B_(104)、B_(106)触媒。B_(104)触媒活性温度高、蒸汽耗量大;B_(106)触媒抗毒性能差,我厂的脱硫效果又不理想(我厂用碳化清洗塔排放的稀氨水脱硫,由于管线长,水质又不好,稀氨水管道经常堵     

合成工段几个自动调节系统设计思想浅析

<正>合成工段是合成氨生产的心脏部分,由于工艺条件比较复杂,工作压力较高(320kg/cm~2),因此我厂该工段自动化水平过去不高。1979年在我厂11万吨氨/年改造挖潜工程中,新增加了一个合成系统,自动化水平有了改善。本文从自控工程设计的角度出发,结合我厂合成二系统自控设计情况,就如何以合成塔触媒层温度控制为中心,对几个自动调节系统的设计思想作一些分析。     

简易高效的变换CO调节系统

变换岗位的CO气体成分是变换岗位一项重要的工艺控制指标。CO控制过低要消耗过量的蒸汽,造成能源的损失和浪费;CO控制过高又会给后工段增加负担,严重时会引起铜洗工段微量跑高,为防止引起合成触媒中毒,不得不减量生产甚至切气停车。     

LB_(107)中温变换触媒使用小结

我厂是河北新3000吨/年合成氨的小型化肥厂。1983年第二次技改后,已形成了20000吨/年合成氨的能力。在新系统投运时,我厂承担了刘家峡化肥厂生产的LB_(107)新型中变触媒的试用工怍。经过1984年1月至1985年5月近16个月的试用,取得了良好的效果,以下是我们使用LB_(107)中温变换触媒的一些情况和体会。一、变换流程设置及触媒的选择第二次技改完成后,我厂变换系统流程如图所示。来自压缩工段的半水煤气经油水分离器后进入饱和塔,与热水逆流直接接触     

B_(202)低温变换触媒生产使用总结

前言 B_(202)低温变换触媒是我国1966年研制成功的,该触媒在B_(201)触媒的基础上,降铜去铬,用氧化铝代替了剧毒的氧化铬,不仅为国家节省了贵重金属,而且改善了触媒生产劳动条件。我厂使用B_(202)低温变换触媒,从1971年10月入炉至1979年5月钝化卸出,累计使用时间51230小时,约6年。总计生产合成氨309514.85吨,每吨氨消耗触媒量为0.157公斤,低于设计指标。根据触媒中铜含量折算,每吨氨消耗铜量为0.0466公斤,也远低于铜洗流程的设计铜耗量。从气体净化度来看,当空速为1000米~3/米~3触媒·时时,低变炉出口CO指标一般低于0.2％,直至触     

碳化系统加铁二次脱硫

我省小氮肥厂多采用氨水循环法脱硫,设备大多数为填料吸收塔。脱硫效率一般在90%左右,有机硫通过变换触媒的转化,使变换气中 H_2S 的含量相当可观。工艺上要求碳化岗位二次脱硫能够满足铜洗岗位的要求,然而碳化现有工艺条件的脱硫能力是有限度的,因此,我省不少厂因原料气 H_2S 超指标,致使铜洗岗位生成大量的 Cu_2S 沉淀,不仅铜耗高,而且严重地破坏了铜洗的操作,甚至有的厂因此而被迫停车。     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

变换热交换器更换列管小结

1 概述我厂合成氨生产装置始建于1969年,通过不断地改造、革新挖潜,已发展到2.5万t/a合成氨生产能力.变换热交换器是一台主要的压力容器设备,换热面积为720m~(2),1993年6月,变换岗位的CO含量控制工艺指标突然升高,精炼岗位负荷增大,合成触媒中毒,全厂被迫停车,经检查发现,变换热交换器内部列管泄漏、煤气与变换气体混合直接输送后工段而造成全厂停车.     

从废变换触媒的毒物分析看蒸汽对变换触媒活性的影响

本文通过对废变换触媒的毒物分析,阐述了蒸汽对变换触媒的影响并提出了解决的办法。我厂是原设计能力5000t/a合成氨的小型化肥厂,经过多年的技术改造,现已形成2O00t/a合成氨的生产能力。多年来,我厂变换触媒均使用中变触媒,而触媒使用周期短一直是困绕我厂的一大问题。每次变换触媒换新以后,生产一年或多一点的时间就出现变换触媒活性降低,