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侯慧人 《机械工人(冷加工)》1981,(12)
六、铣床回转部位“0”位的校准方法由前所述多种现象可知,铣床回转部位的“0 ”位校准很为重要,与工件的加工质量及刀具使用,有着很大的关系。做为操作工人及有关工艺技术人员,应有足够的重视,尤其对加工精度要求较高的工件,或者在使用锯片铣刀工作时,不论铣床的精度如何,都必须事先将“0”位作精确地校准。下面将针对万能铣回转台、立铣头及回转虎钳的“0”位校准,分别介绍既简便而又精确的方法。1.万能铁回转台的“0”位校准①校床身前壁 相似文献
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侯慧人 《机械工人(冷加工)》1981,(11)
三、回转虎钳“0”位误差引起的弊病回转虎钳是铣床的主要附件,可用来装夹一般形状的工件,以便铣平面、沟槽及台阶等。与万能铣回转台及立铣头因“0”位误差所引起的弊病相比,回转虎钳由于“0”位不准而引起的弊病,似乎较为容易理解,为了同其它几种类似情况作比较,仍有必要作如下的分析:1.铣沟槽图1所示为需要铣沟槽的工件,由“0”位不准的虎钳装夹紧固后,正在铣削的情形。由 相似文献
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侯慧人 《机械工人(冷加工)》1981,(9)
铣床回转部位,一般指万能铣床的回转台与立式铣床回转式立铣头的转动部位。广义来讲,还包括铣床主要附件万能分度头的球形扬头,及回转式虎钳的转动部位在内。这些回转部位,均有一定范围的刻度值,可供各种不同要求的工件加工时扳转角度,如万能铣加工螺旋齿轮,立铣用主轴倾斜法铣圆球等,都需要将回转部位扳转所需要的角度,至于万能分度头和回转式虎钳的扳转角度,更是习以为常的事。问题是,这些回转部位的调整,并未 相似文献
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管卫军 《中国制造业信息化》1982,(3)
本文件是机械科学技术委员会(STC ME)集体研究的成果。本文是以美国国家标准学会第三设计室的 B—89.3.4.标准为依据的。前言:由于大多数机床都有一根轴线,所以回转轴线的测试至少是和机床一样的长久.讨论机床测试的传播范围较广的著作之一,斯菜辛格(Schlesinger)的著怍,着重讨论了这个问题。在这著作中述及了测试的原理、设备和方法。其它的欧洲研究工作是由特罗斯提 相似文献
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本文件是机械科学技术委员会(STC ME)集体研究的成果。本文是以美国国家标准学会第三设计室的 B—89.3.4.标准为依据的。前言:由于大多数机床都有一根轴线,所以回转轴线的测试至少是和机床一样的长久。讨论机床测试的传播范围较广的著作之一,斯莱辛格(Schlesinger)的著作,着重讨论了这个问题。在这著作中述及了测试的原理、设备和方法。其它的欧洲研究工作是由特罗斯提(Tlusty)发展的并至少有部分在1959年发表。结果,全世界用了很多的不同名称试图阐述和解释在测试和随后的使用中所出现的各种现象。 相似文献
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(四)插齿中各种误差与公法线长度 摆差的关系 这里为求讨论方便起见,插齿所用的刀具,以符合苏联国家标准(ГOCT)331-41技术条件中A级和Б级的两种插齿刀为限。 这个技术条件中规定了插齿刀刀齿各种元素的公差,它对於工件上公法线长度摆差所生的影响可依下法定出。 1)相邻节距的差值及节距的累积误差,直接影响着齿轮的节距误差;因此也影响着公法线的摆差。根据ГOCT 331—41规定的公差,是 A级 B级 插齿刀相邻两节距的最大差值(公厘)0.005 0.008 插齿刀节距累积误差的最大值(公厘)0.015 0.022 这些偏差在工件上所生的疵病是严重的。… 相似文献
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本文对回转曲面近似展开的柱面置换方法进行了整体和局部误差分析,得到了近似展开中曲面的变形规律。其分析方法对于规则曲面近似展开的误差分析具有普遍意义。 相似文献
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框架式组合主轴在精密产品如数控转台和航空飞行模拟器中有广泛的应用,由于其组成零件中存在多项几何误差,直接影响框架式组合主轴的回转精度,进而影响轴线的精度.通过修正圆柱副的旋量表达,把三维圆柱度公差集成到框架式组合主轴的雅可比旋量公差分析模型,弥补了雅可比旋量模型不能处理形状公差的不足;在此基础上,对框架式组合主轴的回转... 相似文献
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使用复向量方程和复数形式的二维傅立叶频率分析方法对磁浮主轴回转精度的评定进行了理论分析及数学论证 ,指出了影响磁浮主轴回转精度的关键因素。 相似文献
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以孔与轴配合是机械结构中经常采用的定位连接方式。为了保证孔与轴的配合面能够稳定定位,在机械设计手册中一般推荐孔与轴的配合长度与孔(轴)径之比为1.5左右,此时可将孔(轴)心线作为零件的回转心线;而对于孔与轴配合长度较短的结构,则大多数采用孔的端面与轴的台肩定位,孔与轴的配合仅起定心作用(见图1),此时其孔(轴)轴线则不能作为零件的回转心线。设计人员在设计后一种结构时由于没有区分上述两种不同结构的差异,而按前者处理,造成形位公差 相似文献
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从静态和动态两个方面分析了移动机器人平台位姿误差的主要来源,采用矩阵微分法建立了平台位姿误差的模型,并根据建模分析和平台实时位姿检测结果对机器人平台进行位姿补偿。 相似文献
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