湿法回转窑熟料和立窑熟料混磨对水泥性能的影响

将湿法回转窑熟料和立窑熟料按不同比例混合磨制水泥,测定了水泥的物理性能。结果表明：混合磨制水泥的稠度、凝结时间、安定性等与单独粉磨水泥相比没有明显变化,但各龄期抗压强度比立窑水泥有很大的提高。立窑热料反碍不超过４０％时,混磨水泥的强度与湿法窑水泥也相当或略有增长。运用灰色关联度方法研究表明,混合粉磨改善了水泥颗粒级配,有利于强度的发展。两种熟料单独粉磨至同一细度再混合后得到了与混合粉磨一致的结论。     

粉磨工艺对水泥颗粒级配及强度的影响

采用不同的粉磨工艺和设备对水泥强度、凝结、硬化过程等一系列物理性能影响较大。通过调查发现，本地不少立窑水泥企业用52．5MPa强度等级的熟料，掺少量混合材，只生产32．5MPa强度等级的水泥。是什么原因降低水泥强度?单凭检测细度发现不了问题，在2000～2003年送样对水泥颗粒级配进行检测，发现是由于颗粒级配不合理。以下将对比不同粉磨工艺对水泥颗粒级配及水泥物理性能的影响．其中所用熟料的强度等级均为52．5MPa左右。     

颗粒分布对水泥强度影响的灰色系统研究

国内已有厂家进行了机立窑熟料与湿法回转窑熟料混合粉磨制备水泥的生产试验,取得了较好的经济效益。一般认为,机立窑熟料和回转窑熟料混合磨制水泥,改善了熟料的易磨性,混合磨制的水泥可能会出现符合较佳颗粒级配的情况,从而产生较高的强度。但其定量的理论分析未见报道。本试验运用灰色系统理论探讨了水泥颗粒分布对机立窑熟料和回转窑熟料混磨水泥强度的影响。     

三种管桩生产用水泥的质量分析与探讨

分析比较了广东省内3家新型干法水泥厂熟料矿物组成、烧成工艺和粉磨工艺的差异。结果表明,熟料矿物组成对管桩水泥性能影响较大;改善水泥颗粒级配和提高煅烧热力强度均能改善管桩水泥的性能。     

拓宽立磨水泥颗粒级配的实践

利用不同易磨性或自身细粉含量高的混合材，在生产实践中，通过在线颗粒分析仪检测数据、对比试验，探索调节立磨水泥颗粒级配方法，以使粒径<3μm的是石灰石、窑灰、矿渣粉颗粒，3～32μm的是熟料颗粒，>30μm的为矿渣颗粒，提高熟料的利用率，解决了水泥适应性问题，拓宽了立磨水泥颗粒级配，为立磨终粉磨的使用提供借鉴。     

生产复合水泥的粉磨工艺和质量问题

本文研究了由熟料与矿渣、粉煤灰、凝灰岩和石灰石这类混合材中任两种组成的复合水泥的粉磨工艺和质量特性。由三种组分组成的复合水泥的易磨性好于熟料的易磨性,搅拌需水量及和易性取决于其颗粒级配。复合水泥的颗粒级配受到混合材的种类和易磨性的影响,易磨性好的组分会导致颗粒级配变得较宽,且在一般情况下其搅拌需水量较小。粉煤灰和石灰石比凝灰岩更能使颗粒级配变宽。含火山灰质组分的复合水泥的搅拌需水量是较大的,尤其当含有凝灰岩时更是如此。为了达到标准强度,复合水泥须比不含混合材的水泥磨得更细。由熟料、矿渣和石灰石组成的复合水泥除了具有有利于粉磨的特性外,还具有最好的稠度和高抗压强度。     

水泥熟料与第二组分混合粉磨特性研究

研究了水泥熟料与石灰石、矿渣、火山灰等材料以及立窑熟料与回转窑熟料双组分物料的分别与混合粉磨特性。通过测定分别与混合磨产物的粒度分布、比表面积和筛余值,以及熟料与石灰石混合粉磨产物各粒级范围两组分的相对含量,分析了易磨性不同的两组分物料之间的相互作用,揭示了混合粉磨过程中常发生选择性粉磨,一组分物料可能对另一组分物料的粉磨起促进或阻碍作用。恰当利用这种相互作用可以改善双组分物料易磨性,从而促进了整体的粉磨过程,并改善水泥粒度分布与性能。     

应用激光粒度分析仪提高水泥质量

0引言出磨水泥的颗粒级配由粉磨系统决定。测出准确的颗粒级配后,就能调整和改造磨机、选粉分级和破碎机等设备,使水泥颗粒级配趋于合理。为了改善水泥的性能,提高水泥与外加剂的适应性和产品质量,     

提产增强型助磨剂的应用效果

保定太行兴盛水泥有限公司闭路水泥粉磨系统配套Φ4 m×13 m水泥磨和XWXS34型组合式选粉机,设计台时产量为75 t/h,年产水泥50万t。公司所用熟料属外购,品质和稳定性较差。为了提高粉磨效率,改善水泥颗粒级配,有效地发挥水泥熟料强度,增加混合材掺加量,我们试用了RS公司的提产增强型水泥助磨剂,以期达到提高经济效益之目的。     

水泥颗粒组成对水泥性能影响及采取的技术措施

我国自２００１年４月１日正式实施水泥新标准，对绝大多数厂的水泥粉磨系统提出了新的要求，对我国水泥质量提出了更严格的要求，尤其是水泥细度和颗粒级配。新标准实施以来，各生产厂家通过选择合适的配料率值，提高熟料烧成质量及提高水泥比表面积等措施来提高水泥的ISO强度，但受各种条件的制约，有些效果不太理想。根据对部分大中型水泥企业调研结果看，在熟料质量、混合材品种及掺量均相近的条件下，不同粉磨工艺条件下粉磨的相同品种、相同标号的水泥，由于水泥颗粒分布的不同，水泥水化速度相差极大，水泥成品质量也不相同。近十…     

不同粉磨方式对不同窑型水泥性能的影响

将干法回转窑熟料和立窑熟料按不同配比,进行先混后磨和先磨后混配制,对水泥性能进行测定,结果表明,先磨后混的水泥3 d抗压强度比先混后磨的水泥的3 d抗压强度要大.对于28 d抗压强度来说,先混后磨的水泥超过先磨后混的水泥.先混后磨的水泥的泌水率较大,标准稠度用水量较小,但随着粉磨时间的延长增幅都相近.生产混合水泥的工厂在选择粉磨方式时,应尽量采用先混后磨的方法,以充分改善水泥的易磨性和水泥性能.     

回转窑与不同煅烧气氛下的立窑熟料混合配制水泥的性能研究

在相同的水化条件下,通过水化程度分析、水化液相分析、XRD分析、DTA等方法研究了回转窑与不同煅烧气氛下的立窑熟料混合配制水泥的水化特性;结果表明:不管回转窑与何种煅烧气氛下的立窑熟料混合水化,其1d水化速率并非2种水泥的简单加权,而是有明显加快,其中以回转窑与还原料混合配制的水泥1d水化加快最明显;水泥浆体中的水化产物种类并未改变.同时,按GB175-92规定的实验方法测定了回转窑与不同煅烧气氛下的立窑熟料混合配制水泥的强度,结果表明:水泥强度并非2种单一水泥的简单加权,3d抗压和抗折强度有明显增长趋势.     

立窑和回转窑水泥及其混合水泥的力学性能和混凝土性能的比较

把2种不同煅烧工艺烧成的熟料和制成的水泥按不同比例掺混制成混合水泥。经研究发现，这些混合水泥及其所配成的混凝土物理性能和混凝土的耐久性，与单纯立窑和回转窑煅烧工艺制成的水泥相比有明显的区别，当立窑和回转窑水泥的混合比为1：3时，混合水泥及其混凝土的强度和耐久性指标均优于单一窑型的加权平均值。     

立窑道路水泥熟料饱和比及矿化剂的选择

根据立窑煅烧的特点,建立立窑煅烧数学模型并且提出适宜计算道路水泥熟料烧成范围的二次回归方程。利用上述结果详细研究立窑煅烧道路水泥熟料饱和比及矿化剂的相互适应问题。较明确地论证矿化剂、生料成分波动及煅烧温度场对立窑道路水泥熟料煅烧性能的影响。     

耐火材料及二级窑壳在降低水泥窑表面热损失方面的应用情况

水泥生产过程中主要热量损耗在于窑尾预热器出口废气带走热、窑系统表面向环境通过辐射及对流方式传导热量、窑头熟料冷却机余风带走热和出冷却机熟料带走热损失等.研究水泥窑尾预热器表面耗散热和回转窑筒体热回收技术,是提高水泥厂能量利用率的重要措施.为了在预分解窑更高效的使用能源审计分析.本文从能量平衡的角度分析了预分解窑系统的能源利用及损失情况,研究了耐火材料降低预热器筒热损失及利用二级窑壳回收回转窑表面余热的情况,提高水泥窑系统的能源利用率.     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

建设新型干法生产线是立窑企业在水泥行业发展的必然趋势

在全面分析立窑生产固有问题及立窑企业建设新型千法生产线有利条件的基础上，介绍了技术成熟的2500t/d和5000t/d熟料生产线的主要技经指标、技术方案和主机配置方案；同时就立窑企业建设新型干法水泥生产线要注意的问题进行警示。随着行业发展和技术进步，立窑企业只有走新型干法生产的道路才符合产业政策和企业的长远效益。     

立窑利用磷渣配料生产道路水泥

利用磷渣配料煅烧道路水泥熟料,采取严格控制石膏和混合材的掺量,并控制水泥的粉磨细度等技术措施,立窑生产的道路水泥,具有抗折抗压强度高、耐磨、收缩小等特点,其各项性能指标完全能达到GB13693－92国家标准要求。     

珠江水泥厂配料方案及其水泥特性的研究

分析了广东省内几家新型干法水泥厂的熟料成分及水泥性能,并着重研究了“粤秀”牌水泥配制混凝土时具有优良性能的原因。研究表明:即使同是新型干法窑生产的熟料,其矿物组成、物理性能及其与减水剂相容性仍存在着较大的差异;磨制成水泥后,由于受熟料矿物组成及水泥颗粒组成的影响,在配制混凝土时性能差异更大。故若要提高新型干法窑水泥在配制混凝土时的性能,应重视熟料的矿物组成,优化水泥的颗粒级配,改善水泥与减水剂的相容性,而不应单一重视熟料的物理性能。