高强度淬硬钢的切削加工

对高强度淬硬轧辊的切削加工进行了系统的研究。结果表明 ,合理选择刀具材料、刀具几何参数和切削用量可加工出表面质量很高的辊子表面。     

超高强度钢切削研究

超高强度钢切削加工中存在切削加工性差、切削变形大、加工硬化严重、切削力大、切削温度高、刀具磨损严重、加工质量难以控制等问题,就此,对超高强度钢的切削进行了研究.从热处理及显微组织、刀具材料及几何参数、切削用量等方面论述了超高强度钢切削加工的影响因素,介绍了超高强度钢的切削机理及工艺参数优化问题,提出了当前超高强度钢切削...     

液氮低温切削加工对高强度钢加工表面的效果

介绍了高强度钢材料的应用现状,以及其切削加工特性;探讨了高强度钢材料的切削加工问题和35CrMnSiA的化学成分与力学性能。针对干切削和冷却液浇注切削的不足,通过对采用液氮低温切削加工高强度钢零件方法的研究,设计了低温液氮切削与干切削和冷却液浇注切削的对比试验。试验结果表明,这种方法能提高了工件表面的精度,延长了刀具的使用寿命,可省去冷却液和废液,有利于实现清洁生产模式,符合绿色制造的要求。     

超高强度钢椭球面叉形零件的切削加工工艺

在对超高强度钢D406A的化学成分、力学性能等进行分析的基础上,提出超高强度钢椭球面叉形零件的切削加工工艺。通过选用合理的刀具材料、切削参数,编制合理的数控程序,对超高强度钢椭球面叉形零件进行切削加工,获得良好的加工质量,并取得较高的生产效率。     

高强度高硬度钢的切削加工—夹送辊助卷辊的切削经验

夹送辊和助卷辊是我厂热轧地下卷取机主要备件,工作条件十分恶劣,工作温度高达600～650℃,冲击负荷大,下夹送辊和三支助卷辊辊面硬度为HS=72±3,上夹送辊辊面硬度为HS=62±3。夹送辊、助卷辊辊面焊硬质层,材质为3Cr2W8V,属钨铬钒钢,加工后表面粗糙度不得低于Ra0.8和Ra0.4。     

高强度钢干切削加工表面粗糙度几何轮廓特征分析

为考查高强度材料在干切削条件下,边界润滑条件的改变对已加工表面粗糙度曲线的几何特征参数R a、R y、ADF、t p的影响规律,对高强度钢30CrMnSiA进行了外圆车削切削速度单因素试验。研究表明:干切削对比油润滑时,车削加工表面粗糙度指标R a和R y的变化均不明显;粗糙度轮廓的高度分布会存在一定差别,ADF曲线有所不同;轮廓支承长度率t p曲线受切削速度影响显著。     

EH360高强度钢的切削加工性研究

从对日本进口ＥＨ３６０和Ｋ３６０两种高强度钢的化学成分和组织结构分析的基础上,进行了ＥＨ３６０的刨削、铣削研究,为其在国内推广应用提供了有关金属切削加工方面的科学依据和必要的指导性数据。     

300M超高强度钢高速切削过程仿真研究

针对300M超高强度钢切削加工性较差的问题,通过有限元仿真技术对300M钢的高速切削过程进行研究。在相关试验数据的基础上,创建高速切削仿真模型,研究切削过程中切屑形态、切削区的应力分布,以及切削速度、刀具几何角度的变化对切削力、切削温度的影响规律。仿真结果分析表明:仿真数据与试验数据的变化趋势基本相同,切削速度增大,切削温度随之升高,切削力先升高后下降;前角角度增大,切削力和切削温度都较大程度下降,应力向刀尖与工件接触区集中;后角增大,切削力和切削温度略有下降,但变化幅度较小。     

涂层硬质合金刀具在高强度钢加工中的应用

一、涂层硬质合金在中国的发展在中国，涂层硬质合金的研究始于1972年，在80年代中期形成大批量生产能力。目前，国内多采用CVD方法在硬质合金上进行涂层。株洲硬质合金厂以瑞典和瑞士的涂层设备，可提供YB系列、CN系列及CA系列的涂层刀片。自贡硬质合金厂用美国的涂层设备，可提供ZC系列涂层刀片。北京钢铁研究总院和成都工具所则以自制设备，也能提供涂层刀片产品。刀片的基本材料，有的是采用普通P、M或K类硬质合金，有的是采用特殊基体。涂层材料有TiC、TiN、Ti（C，N）、Al2O3、Ti（N，B）和HfN等。中国涂层刀片的切削性能…     

一种新型含钛高强度钢

通过成分设计,成功开发一种以低碳钢为基础添加合金元素钛,屈服强度达到700 MPa以上的高强度钢。研究结果表明,该钢的强化相为细小而交错分布的贝氏体及钛碳化物的沉淀析出相。当贝氏体的体积分数大于70%时,钢材的屈服强度将高于700 MPa,同时强屈比大于1.07,具有较好的力学性能。由于基体中的贝氏体都为细小而交错的贝氏体束,改善钢材塑性,使钢材的断后伸长率为19%左右。同时在透射电镜下观察到,在细小的贝氏体基体上存在相对较多的细小的TiC的析出及少量未溶解的大块的TiC,细小的析出起到沉淀强化作用。     

高强度钢高速加工时切削力尺度效应特征规律研究

在切削速度118m/min～463m/min,每齿进给量0.078mm/z～0.2mm/z,切削深度0.2mm～1mm范围内,研究高速端面铣削某新型高强度钢材料(>42HRc、抗拉强度σb>1.2GPa)过程中切削力的变化规律,考察切削用量对铣削力的交互影响与尺度效应规律,并从切削变形机理上进行讨论与分析,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立切削力与切削用量经验公式。研究结果表明:高速铣削时,切削深度、每齿进给量和两者之间的交互作用为对主切削力有显著影响的效应因素;该类型高强度钢的单位铣削力为45调质钢的1.0729倍～1.7917倍;非自由切削过程在高速切削条件下将会引发切削力的尺度效应。     

高强度钢板热冲压工艺与装备研究综述

高强度钢板热冲压工艺是实现汽车轻量化、同时提高汽车碰撞安全性的重要途径之一,在汽车制造业中得到了广泛应用,是钢铁、模具、设备、零部件和汽车制造商关注和国内外学者研究的重点。从实际生产角度出发,对传统热冲压工艺研究中的应用要点进行综述：(1)热冲压材料化学成分对其性能的影响、常用镀层的特点与适用范围;(2)热冲压加热、成形、淬火、裁切和表面处理工序及零件连接工艺的应用要点;(3)热冲压数值模拟的重要影响因素和流程;(4)热冲压加热系统和压力机的类型与特点;(5)热冲压模具选材、设计与制造的要点及优化设计的流程。并对热冲压相关值得关注的研究方向做出展望。     

不锈钢切削加工的研究

为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度和切削用量三方面对不锈钢的切削加工进行了分析和研究。     

超高强高韧钢异型深盲孔加工

应用超高强度高韧钢异型深盲孔内型面的制造技术,通过采取有效的技术措施,解决了工件在加工深盲孔内型面时的技术难题,保证了零件的加工质量。     

XW-42冷作钢高速加工切削参数优化

在对XW-42冷作钢进行高速切削试验的基础上,建立XW-42冷作钢高速铣削表面粗糙度的经验公式,分析了切削速度、进给率和轴向切削深度对表面粗糙度的影响规律,应用遗传算法得到了最优切削参数,为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供依据。     

高速切削过程有限元分析的研究进展

大量的研究成果表明:有限元模拟作为研究高速切削机理的一种有效手段,已被广泛用于高速切削过程分析。综述高速切削中锯齿状切屑形成机理、切削过程中的物理量(切削力、切削温度,刀具磨损)及表面质量等方面的有限元分析的研究现状。展望高速切削有限元模拟分析的发展方向。     

时效态18Ni钢切削过程中的热塑剪切失稳实验

不同切削速度下对18Ni马氏体时效钢进行切削试验，并用光学显微镜和电子显微镜观察切屑根部，发现有热塑剪切失稳现象，分析其组织结构特征及影响因素；再按热塑剪切失稳判据及显微组织分析热处理对热塑剪切失稳的影响。     

高频超声椭圆振动精密切削

研制了一种新型的工作频率为147.5kHz的超声椭圆振动换能器,进行了高频椭圆车削硬铝(LY12)的试验。试验结果表明,在精密切削中,同普通切削相比较,高频椭圆超声振动切削对表面粗糙度具有负面影响,但具有降低切削力和提高加工精度的特点,而同低频(20.5kHz)椭圆振动切削相比较,在相同条件下,可采用较高的切削速度,从而提高了工作效率。     

汽车轻量化用高强度钢现状及其发展趋势

汽车轻量化是汽车的主要发展方向之一，世界各国汽车及钢铁企业纷纷研制开发汽车用新型高强度钢。主要介绍了高强度钢板的特点、分类以及在汽车上的应用，重点叙述了双相钢和相变诱发塑性钢的现状及其发展趋势。