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铸件热节动态性的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用计算机凝固数值模拟技术,研究铸件热节的位置、大小、形状和数量在凝固过程中随凝固2时间的变化规律,揭示了热节的动态性以及传热 并讨论了冒口号热节位置的关系。 相似文献
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基于有限差分法的铸件凝固过程热应力场数值模拟的研究 总被引:7,自引:4,他引:7
基于有限差分法(FDM)对铸件凝固过程执应力场进行了三维数值模拟研究,开发了基于微机和Windows平台的通用FDM/FDM铸件热应力场数值模拟原型系统。并采用典型应力框试件和实际铸件对所开发的系统进行了验证同叶进行了涤注试验。并测量了试件的残余应力。结果表明该系统可以用来模拟铸件残余应力的形成和预测热裂产生的倾向。对铸造应力应变分析与传热分析使用同一FD离散模型,避免了采用不同模型进行热—力耦合分析时的结点匹配问题,减小由此产生的单元温度载荷传递误差;同时使得流动场、温度场、应力场数值模拟统一于差分格式下。 相似文献
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对熔模铸件孤立热节热型壳进行了浇注前及浇注后局部水淬激冷试验。试验结果表明,浇注前热型壳局部水淬能有效提高铸件孤立热节处的凝固冷却速度,有效防止热节处产生缩孔(松),而浇注后铸件型壳组局部水淬虽也能有效防止孤立热节处产生缩孔(松),但由于水淬时产生大量水气的内侵而形成大量麻点、麻坑类铸造缺陷。 相似文献
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以铸钢节点铸件为实验研究对象,探讨了铸钢节点铸件的型芯设计,分析了铸钢节点铸件的浇注系统,并借助数值模拟的方法,对其复合铸造工艺流程进行了模拟,分析了各个时间点的凝固过程。凝固过程的实验结果表明,整个凝固过程中都没有出现缩松缩孔的现象。 相似文献
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叙述了有孤立热节铸件缩孔缺陷的现场工艺改进措施,对其产生的原因进行了分析和探讨。提高型壳焙烧温度和浇注温度以及降低钢水在型壳中的温度降可以减少和避免缩孔缺陷的产生。 相似文献
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铸造铝合金轮毂热节部位缩松的解决方案 总被引:1,自引:1,他引:0
刘宏磊 《特种铸造及有色合金》2005,25(7):421-421
1 问题的提出及分析 就轮毂的结构而言,在轮缘的胎座部位(见图1中D处)壁厚较厚,在凝固过程中散热较慢,形成较大的热节,在生产过程中极易产生缩松缺陷. 相似文献
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为简化高牌号灰铸铁侧盖铸件的铸造工艺,不用砂芯,将分型面下移,结果引起了缩松缺陷,废品率高达50%左右。对引起缩松的原因进行了分析,并采取了相应的工艺措施,上下底面同时加冷铁,消除了缩松缺陷。 相似文献
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许云祥 《特种铸造及有色合金》2006,26(2):108-110
将当量热节概念应用于冒口设计,提出了冒口的当量热节设计法。在当量热节直径根据简化后的铸件截面尺寸通过图表确定后,可以计算出冒口颈直径、冒口直径、冒口体积和冒口高度。冒口的当量热节设计法,概念直观,计算简单。 相似文献
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采用正交设计现场浇注,试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明,冒口位置对补缩效果影响显著,铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处,实施动态顺序凝固补缩,提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下,冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时,补缩效果良好。 相似文献
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测温试验表明,冒口放在热节上,热节处的凝固时间延长80%;冒口离开热节的距离为1.68倍热节圆直径时,冒口对热节的热影响基本消失。冒口离开热节放在次热节或薄壁处,形成的接触热节可使该处凝固时间延长40.4%,有利于建立冒口—接触热节—热节—薄壁之间的动态顺序凝固条件 相似文献