50CrVA弹簧断裂原因分析

50CrVA弹簧装配一段时间后发现断裂,后更换不同批次弹簧又发生断裂。对断裂弹簧进行断裂特征、组织观察分析,对硬度和镀层厚度进行测试。结果表明:存在表面镀层偏厚;弹簧的断裂性质为氢脆断裂;调查分析发现,断裂弹簧使用的表面处理槽液发生了改变,而工艺并未随之变化,致使在电镀过程中H的作用对弹簧影响较大,这是弹簧氢脆断裂的主要原因;此外,弹簧装配使用时不同轴导致应力集中,也对氢脆的发生有促进作用。工艺试验后,提出相应的改进措施,弹簧未发生断裂故障。     

50CrVA钢弹簧氢致延迟断裂失效分析

在服役一段时间后发现飞机舱门的50CrVA钢弹簧在螺纹处发生断裂失效,分别对断裂弹簧的断口形貌、显微组织、硬度、氢含量和化学成分进行了测试与分析。结果表明,弹簧发生失效的原因是氢致延迟断裂,断口裂纹源区为沿晶开裂,晶粒表面存在典型氢脆断口的微观形貌特征。调查制造工艺流程发现,该弹簧首次镀镉后镀层存在缺陷,在未除氢的情况下退除镀层并重新电镀,致使基体引入了更多的氢,加上弹簧装配时螺纹处承受了偏斜载荷,促使弹簧在服役过程中加速断裂。对50CrVA弹簧钢进行工艺验证试验,复现了氢致延迟断裂的失效模式。     

进气门外弹簧断裂原因分析

本文对某活塞发动机承受压缩交变载荷的进气门外弹簧断裂的性质及原因进行了综合分析。通过对弹簧进行断口分析、痕迹分析、金相分析、受力分析以及模拟试验等,确认了该弹簧的失效性质为起源于弹簧外表面的早期疲劳断裂。造成该弹簧早期疲劳断裂的原因为：弹簧在镀镉前电解工序过程中,弹簧外表面与阴极板电极接触放电造成电接触损伤,在弹簧表面形成了电接触损伤凹坑,导致弹簧的疲劳寿命大幅度降低,在工作载荷作用下,从电接触损伤凹坑位置萌生疲劳裂纹并发生早期疲劳断裂。     

50CrVA钢扭簧断裂失效分析

对50CrVA钢断裂扭簧的断口进行了观察和能谱分析,并对扭簧的组织进行了检查,测试了扭簧的硬度和氢含量。结果表明,扭簧断口性质为氢致延迟断裂;扭簧氢脆断裂主要与簧丝热处理后镀镉之前簧丝过腐蚀而超量吸氢有关;扭簧硬度(强度)过高、除氢时间过短以及镀镉槽液污染也是导致其氢脆断裂的诱发因素。通过严格控制扭簧镀镉前的表面清理过程,增加镀前除氢处理,适当延长镀镉后的除氢时间,同时在保证扭簧弹力情况下,热处理时尽量降低簧丝硬度,可以预防扭簧氢脆失效。     

50CrVA弹簧生产过程中的断裂分析

为分析50CrVA弹簧生产过程中断裂的原因,对断裂的50CrVA弹簧进行了力学性能测试、晶粒度的测量及断口分析。结果表明:断裂的50CrVA弹簧硬度、强度较高,塑韧性较差,其平均硬度为50HRC,σ0.2=1296MPa,σb=1695MPa,δ=3.0%,ψ=1.4%,冲击韧性值为14J,晶粒较粗大,晶粒度为5～6级。对断口的微观分析表明,其断裂属于脆性断裂,断裂源为表面小凹坑,导致其快速断裂的原因是其晶粒粗大,且内部存在夹杂物。     

65Mn弹簧垫圈断裂分析

直径为4 mm的65Mn弹簧垫圈镀银后,在装配时发生了断裂。对失效件的宏观、微观特征进行观察,并对失效件的化学成分、金相组织及氢含量进行了测定。结果表明:弹簧垫圈在酸洗、电镀过程中零件内部渗入了氢,镀后未及时除氢且除氢时间不足,致使在外力的作用下垫圈发生氢脆断裂。在明确失效原因后,采取了针对性措施如增加除氢时间等,彻底避免了类似问题的发生。     

50CrVA钢弹簧的断裂分析和解决措施

对出现早期断裂的50CrVA弹簧材料进行金相、断口形貌和硬度分析。结果表明,磨削过程中产生的二次马氏体是弹簧失效断裂的主要原因。含二次马氏体的试样经450℃回火30 min后,可以消除其危害,硬度明显降低,弹簧的疲劳寿命有所提高。     

65Mn钢弹簧垫圈断裂分析

65Mn钢盘条在放置过程中出现部分盘条自然断裂,并且在压扁卷簧时发生断裂。通过化学成分分析、断口分析、金相检验等方法,对65Mn盘条和成品的断裂原因进行了分析。结果表明,贝氏体组织是造成65Mn钢盘条自断及卷簧过程中断裂的主要原因。结合65Mn钢贝氏体组织形成条件和生产实际,解释了贝氏体形成的原因,由此提出了改进措施。     

50CrVA弹簧钢断裂失效分析

某热处理厂生产的合金弹簧钢50CrVA在卷成盘放置一段时间后发生断裂.采用直读光谱仪、洛氏硬度计、金相光学显微镜、扫描电镜对50CrVA失效合金弹簧钢的化学成分、力学性能、显微组织、断口形貌进行了分析.结果表明:淬火过程中马氏体的转变是不完全的,留有残余的奥氏体,经过回火后残余的奥氏体会产生二次马氏体.断口特征呈冰糖状...     

油缸用碟簧断裂分析

50CrVA钢制油缸用碟形弹簧在服役的早期发生断裂。采用直读光谱仪、洛氏硬度计、金相显微镜、扫描电镜等对该碟形弹簧的化学成分、硬度、非金属夹杂物、表面脱碳层、显微组织和断口形貌进行了分析。结果表明,50CrVA钢碟簧断裂是疲劳断裂,裂纹源由支撑面的加工硬化表层与次表层中的夹杂物共同作用所形成。提高碟簧使用寿命的措施是改善原材料的纯净度和提高表面加工质量。     

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 采用断口分析、外观检查、金相检查和能谱分析等方法,对弹簧钢丝在拉拔过程中发生的断裂原因进行了分析。结果表明附着于钢丝表面的金属锌,在热处理过程中处于液态,引起钢丝由外表面沿晶脆化开裂进而导致整体断裂,从而得出弹簧钢丝的断裂是由低熔点金属脆化开裂造成的。     

50AZ钢薄壁件脆性断裂原因分析及防止措施

采用金相显微镜和扫描电镜对50AZ钢薄壁件脆性断裂原因进行了分析.结果表明,氢脆现象是其产生脆性断裂的根本原因,同时提出了相应的防止措施.     

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 弹性垫圈在生产过程中断裂。采用金相检验、扫描电镜、化学成分分析和能谱仪等方法对此批产品进行了分析。结果表明：弹性垫圈断口为典型的沿晶断裂，在断裂的晶面上有细小的爪状纹和微孔。此为高强度钢氢脆断口的特征。是在酸洗电镀后除氢不及时或不彻底导致氢脆断裂。     

簧片用50CrVA弹簧钢材料的热处理工艺研究

在选择原材料50CrVA的基础上,依据减振器卷簧的结构特点、力学性能以及刚度特性指标,确定了卷簧的热处理工艺路线、热处理工艺参数以及热处理过程中的一些辅助工序等.采用单簧片热处理方案进行工艺试验,并对这种热处理方案下卷簧的试样进行了显微组织分析和力学性能测试.最后实验结果完全符合刚度特性指标,有效地保证了扭转减振器的减振性能.