基体对激光熔覆层开裂的影响

本文从基体的材质,形状,结构,表层状况及处理方式分析地激光熔覆层开裂的影响。     

激光熔覆工艺与粉末对覆层开裂行为的影响

在高参数阀门零件密封面上进行厚覆层激光熔覆时,发现覆层裂纹是主要的质量缺陷,讨论了熔覆工艺,覆层材料地激光熔覆层开裂行为的影响。     

激光熔覆工艺与粉末对覆层开裂行为的影响

在高参数阀门零件密封面上进行厚支激光熔覆时,发现覆层裂纹是主要的质量缺陷。本文讨论熔覆工艺,覆层材料二方面对激光熔覆层开裂行为的影响。     

激光重熔对材料表面激光熔覆层的影响

熔覆层中的裂纹是激光熔覆技术应用的主要障碍。为了提高熔覆层的性能,抑制裂纹扩展,采用CO2激光器在45钢表面激光熔覆了Ni25合金粉末,然后采用不同工艺参数对熔覆层进行激光重熔处理研究。实验结果表明,激光重熔能够减少熔覆层中的裂纹和气孔,使熔覆层表面变的平整,颗粒状组织消失。较慢的激光扫描速度更有利于降低熔覆层的残余应力,减少缺陷。激光重熔后材料表面的显微硬度有所降低。研究结果对激光熔覆技术的应用具有实用价值。     

激光熔覆工艺参数对熔覆层质量的影响

激光表面热处理技术是上世纪70年代逐渐发展起来的一门新兴激光加工技术,尤其在激光熔覆等领域取得了很大进展。本文概述了激光熔覆技术,介绍了激光熔覆工艺参数对熔覆层质量的影响。     

激光熔覆高温自润滑覆层的裂纹成因与控制

分析了激光熔覆高温自润滑覆层裂纹的形成原因,讨论了裂纹的影响因素及控制措施。结果表明:在覆层拉应力的作用下,柱晶间界及低熔点液态润滑相富集区域极易产生结晶裂纹。在保证覆层功能的前提下,优化复合粉末的组分,抑制柱状枝晶的长大;采取梯度复合覆层工艺及熔覆工艺参数优化,改变覆层的组织结构,提高覆层的韧性;同时采取措施调整覆层应力状态,降低热应力作用,可以有效控制覆层的裂纹倾向。     

激光熔覆工艺参数对熔覆层质量影响研究

在42CrMo基板上激光熔覆单道钴基合金涂层,采用正交试验,探究激光功率、送粉速率、扫描速度、光斑直径等4个工艺参数对熔覆层几何形貌和稀释率的影响规律.结果表明:激光功率和扫描速度对熔覆高度和熔覆宽度影响较大,激光功率和光斑直径对稀释率影响最大.结合稀释率和熔覆高度与熔覆宽度比值综合评价,获得最优工艺参数组合为激光功率...     

激光熔覆参数对熔覆层组织的影响

通过改变激光熔覆过程中的激光功率、扫描速度等工艺参数,获得单道激光熔覆层:分析了熔覆层组织中温度梯度/凝固速度(G/R)对凝固组织生长形态的影响规律;探讨了工艺参数对熔覆层组织、性能的影响.结果表明:熔覆层的硬度随激光功率的增加先增大后减小;随扫描速度的增加,经历一个由小到大然后再由大到小的过程.     

激光熔覆层裂纹缺陷的研究进展

综述了激光熔覆层裂纹产生的主要原因,重点讨论了裂纹的扩展机制和分类范畴,并从优化工艺参数、预热和后处理、添加合金元素等方面,总结了目前抑制裂纹的方法,为相关的研究提供一定的理论依据.     

表面波检测中缺陷的当量深度确定

针对采用表面波检测工件表面、近表面缺陷(d<2λ)时无法测定缺陷深度这一问题,通过理论计算不同距离处具有一定长度、不同深度的人工模拟裂纹缺陷反射回波与工件棱边(可视为无限长、无限深裂纹)反射回波之间的波幅差△值,并与实际检测得出的数据进行线性拟合。试验结果表明,理论计算值与实际检测值吻合情况良好,因此可以通过理论计算作出相应的DGS曲线来对表面及近表面缺陷进行相应的当量深度估算,弥补了该领域的空白。     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

超声振动对激光熔覆过程的影响

从超声振动对结晶过程的影响机理出发,阐述了超声振动对改善金属组织性能的作用,并对在激光熔覆中引入超声振动的意义、机理及试验方案做了初步的探讨。     

轧辊自动超声波检测系统

介绍了轧辊自动超声波检测系统的组成、工作原理以及专有技术等.实践证明该系统不但可以对缺陷进行准确定性,还可以对缺陷进行精确定量,有效弥补了国内在该领域的技术空白.     

激光熔覆金属表面改性研究进展（上）

综合评述了激光熔覆金属表面改性研究的进展情况,主要内容包括;耐干滑动摩擦磨损、耐蚀性、耐冲蚀磨损、抗氧化、热障性能以及激光熔覆的应用,并指出了目前存在的问题及今后努力的方向。     

超厚壁钢管内壁缺陷的超声波探伤方法研究

介绍了用于超厚壁钢管纵向内壁缺陷的超声波探伤方法——变型横波斜射法。探头入射角在小于第一临界角的范围内选择,利用折射纵波斜射到钢管外壁上产生的变型横波检测钢管纵向内壁缺陷。阐述了超厚壁钢管采用该方法探伤时探头入射角的设计、探伤灵敏度的调整及波形判定,并通过Ф121mm×36mm规格钢管的探伤实例验证了此方法的有效性。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

油井管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油井管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况.该系统采用单元化和模块化结构设计,是可任意组合成最少1个、最多N个通道的数字化多通道超声波自动探伤系统.配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷...     

超声热成像对含曲率TC4结构表面裂纹的检测仿真

目的 针对含曲率TC4结构的表面裂纹,在分析超声红外热成像检测原理的基础上,进行有限元仿真模拟,研究激励条件对检测效果的影响规律,得到最佳激励参数。方法 首先,设置不同激励幅值、激励频率、激励时间及激励位置等多组方案进行仿真计算。然后基于仿真优化出的最佳激励方案,对含表面裂纹的某航空发动机叶片进行检测,证明仿真结果的准确性。结果 在超声激励过程中,裂纹缺陷区域与非缺陷区域的温差逐渐上升,并在激励结束时达到最大表面温差。随着激励幅值的增加,最大表面温差逐渐上升,上升速率逐渐减小;随着激励频率的增加,最大表面温差逐渐上升,上升速率逐渐增大;随着激励时间的增加,最大表面温差逐渐上升,80 ms后逐渐趋于定值。在裂纹扩展方向上,超声激励施加在构件中央时,检测效果最佳;在垂直于裂纹扩展方向上,超声激励施加在裂纹正下方时,检测效果较差,激励源向两侧移动10~20 mm时,检测效果最佳。通过对含表面裂纹的某航空发动机叶片进行检测试验,可以清晰地看到裂纹信息,检测效果较好,表明仿真结果可靠。结论 研究成果有效地揭示了激励幅值、激励频率、激励时间及激励位置对检测效果的影响规律,为超声红外热成像技术检测含曲率结构表面裂纹的优化奠定了理论基础。     

超声表面波探伤在轴承检测中的应用

对成品轴承检测时的超声表面波探伤进行了技术分析,阐述了超声表面波的探伤原理,并分析了其应用的可能性。通过试验表明,在成品轴承不拆卸的情况下,超声表面波技术可有效检测轴承零件的表面缺陷,并且对轴承的使用不会产生影响,降低了成品轴承在质量抽查、复查过程中存在的困难,为关键部位轴承的生产、使用、维护及保养提供安全可靠的实用检测手段。