圆孔拉刀容屑槽和分屑槽的设计分析

圆孔拉削加工产生的切屑大致有三种:碎粒状切屑、节片状切屑、带状切屑。切屑的形状特征,决定了它们在拉刀容屑槽中具有各自的容屑状态,并具有不同的切屑包容体积以及相应的容屑槽有效容积。切屑包容体积是指沿切屑周边将某个容屑槽中所有切屑包容在内的封闭曲面所形成的体积。容屑槽有效容积是指在不发生挤屑的条件下,容屑槽容纳最多切屑时的容屑容积。在容屑槽中,碎粒状切屑的体积形状变化大,质量与包容体积之比较稳定,随着质量的增加,切屑推     

可转位浅孔钻结构对排屑性能的影响研究而其空间大小的提高,优化了其容屑能力,提高了排屑性能。

排屑性能是评价钻头性能的一个重要指标,而钻头的容屑槽结构对其排屑性能影响很大。本文对可转位浅孔钻的容屑槽进行改进,提出了一种带偏心距的容屑槽。通过运用有限元分析及试验对比,证明其在保证刚度的前提下增大了容屑空间,提高了排屑性能。     

扩孔钻结构的改进与设计

在不同切削材料、不同切削参数条件下,为提高扩孔钻的切削性能,其结构需要随之改变。提出由三段相互相切的圆弧构成扩孔钻容屑槽型。根据扩孔钻的切削特点和排屑要求,三段圆弧分别由切削圆弧、卷屑圆弧及容屑圆弧构成;切削圆弧构成的切削刃前角可根据被加工材料与切削参数的不同任意选取,刃瓣宽度根据扩孔钻的外径和强度取值,扩孔钻的芯径依据容屑槽需要的空间大小及扭转强度的要求确定。此结构根据加工材料特性选取所需要的前角、芯径、刃宽等参数,不会改变切削圆弧、卷屑圆弧和容屑圆弧两两相切的槽型设计。与直线切削刃相比,圆弧切削刃轴向力和扭矩低,所提出的结构既可以保证扩孔钻切削刃强度,又有足够的容屑空间,切屑容易卷曲并折断,避免了切屑碰伤已加工表面,且排屑流畅。对改进的扩孔钻结构,应用计算机仿真容易设计出扩孔钻槽铣刀刃形,以方便扩孔钻的设计、检验、制造。     

拉刀容屑槽的设计与刃磨

拉刀容屑槽是用来形成刀齿的前面以及容纳所切下的切屑。在加工韧性金属时,通常采用如图１所示齿背为曲线的槽形,它由两段圆弧组成,槽底和齿背连接平滑,切屑容易卷曲成紧密屑卷,且可在不减少齿背宽度和拉刀重磨次数的情况下增大槽的容屑空间。我们在实践中发现,同样...     

深孔钻削切屑形态的研究

通过试验研究了φ14 mm的YT15刀片BTA钻、涂层刀片BTA钻和陶瓷刀片BTA钻在不同切削参数的切屑形态和切屑容屑系数λ(λ为单位体积金属的切屑所具有的容积)对排屑的影响,试验表明,切屑容屑系数越小排屑越好,而且C形切屑的切屑容屑系数最小,对排屑最有利。     

切削加工中切屑的处理

基于切屑的产生,介绍了切屑的处理方式,包括利用断屑槽方式控制切屑、改变刀具的几何角度、改变切削参数、加装断屑装置、应用激光位移传感器和利用低频震动断屑等。分析认为,切削加工中对切屑的管理是一个长期的课题,排屑的方式将随着科技的进步发展产生更多更新的切屑控制方法,但最终其目标在于保障设备运行的稳定性、高效性和安全性。     

加工大深孔钻钻头排屑喇叭口工艺

一、钻头喇叭口工艺分析 图1为钻削钛合金材料用的深孔钻头部示意图。钻头在内排屑深孔钻系统上使用,如图2所示。特点是钻头进给时不旋转,工件旋转,由3片硬质合金刀片组成的切削刀对工件钻削。切屑在外加切削液压力下通过钻头内排屑孔向后排出。钻头容屑空间为半封闭状态,钛合金薄而长的切屑不易折断,容易堆积阻塞在排屑空间内,妨碍切削液流入钻头切削区域,易造成不良后果。因此,钻头的内排屑口要设计成带有大入口角β和螺旋角a的喇叭口型状,如钻头安装图3所示,此喇叭口型面的加工便成钻头加工典型工艺之一。     

钻削加工要点分析

1　钻削的特点钻头通常有两个主切削刃 ,加工时 ,钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大 ,越靠近外缘处切削速度也越大。钻头的横刃位于回转中心轴线附近 ,横刃的副前角较大 ,无容屑空间 ,切削速度低 ,因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成Ｒ形 ,中心轴线附近的切削刃为正前角 ,则可减小切削抗力 ,显著提高切削性能。　　2　断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行 ,切屑必须经钻头刃沟排出 ,因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、…     

刃倾角内冷却机铰刀

经过近年来不断的实践,我们在刃倾角为10°～25°的铰刀上,增设了内冷却装置,冷却液经刀杆内孔喷向铰刀上的六个孔,以冲擦铰刀头上的六条容屑槽,使刃倾角的优点更能发挥,更适合于深孔铰削,效果很好。刃倾角铰刀的主要优点是利用刃倾角排屑,把切屑推向待加工面。现冷却液再从后面喷出,这便更好地帮助把切屑推向待加工面。一般铰刀的主要问题是不易排屑,切屑拥塞在容屑槽上,较粗的切屑刮伤已加工的表面,较小的切屑则粘在刀刃与孔壁之间,     

整硬麻花钻容屑槽与法向前角对钛合金钻削性能的影响

采用UG NX11.0软件建立了三种不同卷屑角的容屑槽,以锥面刃磨的方式构建钻尖三维模型。测量主切削刃的法向前角并绘制法向前角的分布曲线,分析三种曲线之间的关系。利用AdvantEdge有限元仿真软件模拟钻削过程中的切削力、切削形貌、切削温度和应力分布,并通过切削试验验证了有限元模拟的可靠性。结果表明：容屑槽卷曲角直接影响主切削刃法向刀具前角的分布,且主切削刃的法向刀具前角越大,切削越锋利,切削力越小;在一定范围内,随着容屑槽卷曲角α增大,轴向切削力减小,且切屑卷曲直径也越小,有利于排屑和提高刀具寿命。     

深孔钻削时排屑过程的优化

本文提出并研究了深孔钻削加工中切削堵塞的线监控问题。提出了用机床主轴电机功率在线监测切屑是否发生堵塞的新方法和排屑过程的优化方案。并研制了适用于深孔钻削加工的切屑排屑优化系统。     

几种新型的切断刀成屑槽

<正> 刀具的切屑控制主要采用两种方式,一种是断屑槽,另一种是更新式的成屑槽,从原理上看,断屑槽的作用是将已形成的切屑折断,而成屑槽的主要作用则是在切削中使切屑“成形”,使其折断。两者比较,成屑槽的性能更为先进。以下介绍几种用于切断刀的成屑槽结构型式,供刀具设计时参考。一、直角槽型成屑槽(图1) 这种成屑槽产生的切槽比槽窄,因成屑槽的中部是一U型截面,切屑由此U形面产生。这种成屑槽贯穿在切削刃宽度上的两个截然不同的区域。从理论上讲,在整个刀具宽度上,     

高速加工滚刀的设计特点

目前高速滚削加工技术已广泛应用在汽车、摩托车等齿轮加工行业。与传统滚削加工相比 ,它在切削速度、进给量、切削深度等切削用量参数上均有大幅提升 ,因此在高速滚削过程中呈现出新的特点 ,如切屑变厚变长、切屑变形等。根据高速切削机理可知 ,随着切削速度的提高 ,切削力下降 15 %～30 % ,切削温度缓慢上升 ;在正常情况下 ,切削热量约有 95 %由切屑带走 ,2 %留在工件上 ,3%通过刀具散热。由此可见 ,在设计高速加工滚刀时应主要从排屑畅通性、散热迅速性、刀齿耐冲击性、前后刀面抗磨损性等几方面考虑。(1)增大排屑容屑空间 (容屑槽 )散热…     

钻尖容屑槽的砂轮磨削位姿算法研究

钻尖容屑槽的主要作用是改善排屑条件,提高钻头耐用度,具有结构复杂、对精度要求高等特点.为提高钻头的结构扩展性以及加工精度,求解出钻尖容屑槽在数控磨削过程中的砂轮轨迹,定义了容屑槽的结构参数、坐标系、坐标系变换矩阵以及砂轮初始姿态,并计算了砂轮的磨削轨迹.在此基础上,借助运动学原理基于工件坐标系的砂轮磨削位置和姿态的计算...     

简析方孔拉刀容屑槽与分屑槽的设计

方孔拉刀主要是以加工方孔为主的拉削刀具。方孔的加工有模锻冲孔、仿形铣孔、插孔等方法,以上方法在实际使用过程中劳动强度大,工作效率不高,最主要是不能实现批量生产。方孔拉削加工产生的切屑有碎粒状切屑、节片状切屑和带状切屑三种~([1])。切屑的形状特征,决定了它们在拉刀容屑槽中具有各自的容屑状态,并具有不同的切屑包容体积以及相应的容屑槽有效容积~([2])。如何设计方孔拉刀容屑槽与分屑槽直接决定着拉刀的寿命以及拉削的质量。     

丝锥槽形的计算机辅助设计与改进

主要介绍丝锥槽形的改进和加工不同金属材料时丝锥槽形的设计.尤其被加工材料是特种金属时,根据丝锥所适合的前角、刃瓣、心径以及所允许容屑槽大小,运用计算机辅助设计改进丝锥槽形,使得丝锥前角、槽底圆弧以及齿背角光滑连接,切屑成流线形卷屑.生产实践表明,该方法有效地规范了丝锥槽形的设计与制造,提高了产品质量.     

京瓷上市排屑率提高至9倍以上的镗杆

日本京瓷于2009年3月21日上市提高了排屑性能的内弪加工用镗杆“Dynamic Bar SDUC型”,将原来的同类产品不到10％的排屑率提高到了95％以上。     

拉刀多开分屑槽的又一作用

拉刀进行拉削作业时,经过工件的每个切削刃都进行切削,而且圆周上每个切削刃的吃刀量是相同的,并形成卷屑,圆拉刀属于封闭式切削刀具,切屑成环状且套在拉刀容屑槽内,清除极为困难,对生产十分不利。所以,在刀齿上必须开分屑槽。分屑槽的作用就是减小切屑宽度,将切屑分成小段,从而减少与拉刀的粘着力,避免粘刀。     

伊斯卡推出新型断屑槽及IC5400牌号

正近日,伊斯卡为切断刀片新增了适用于不锈钢及难加工材料的切断和切槽加工的LF、LFT和MF三种断屑槽,结合新的IC5400硬质合金牌号,为不锈钢的切断及切槽加工提供了高效的解决方案。新型LF断屑槽设计结合了正前角、断屑倾斜面及锋利切削刃,最终收获低的切削力,并对积屑瘤的形成起到抑制作用。另外,能有效地使切屑变窄,排屑更流畅,被加工表面质量更高。LFT断屑槽基于LF断屑槽而设计,仅在切削刃处做了T-land负倒棱处理,从而使得切削刃及刀尖圆角具有抗崩刃性,更耐用。相比于带LF断屑槽的刀片,带LFT断屑槽的刀片能实现更高的进给速度。MF断屑槽基于C形断屑槽设计,增加了较高的断屑台,对切削刃     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。