小数控车床加工大模具零件的刀具改进

就经济型数控车床在加工模具零件中存在的装夹、车削方法、表面抛光、车刀选择及编程方法,论述在实际加工中的刀具改进、加工方法及程序处理等方面问题.     

薄板零件数控铣削加工变形控制研究

薄板零件数控铣削加工使用通用夹具装夹和传统加工工艺是造成加工后零件变形的主要原因。在分析零件结构特征及加工变形影响因素的基础上,从夹具设计、工艺方法改进、铣削加工工艺改进等方面入手,研究控制薄板零件加工变形的夹持方法、合理的加工工艺等。实践证明提出的改进方法有效控制了薄板零件的加工变形。     

等残留轨迹规划方法在高速加工中的应用研究

在数控加工中,加工轨迹规划方法直接影响到加工的效率及质量,尤其在高速加工中轨迹规划方法合理的选择关系到加工的成败.本文对等残留轨迹方法与等参数线轨迹规划方法的在高速加工中加工效率和加工后表面残留高度进行了分析比较,探讨了两种方法加工效率和表面质量与自由曲面曲率的关系.结果表明等残留高度法能根据自由曲面状况,不同程度的提高加工效率及表面质量,并与曲面曲率具有较大的相关性.     

基于水轮发电机叶片的复杂曲面数控加工刀轨生成算法比较研究与优化

以中小水轮发电机叶片加工为研究对象,通过对等参数线法、等距截面法和等残留高度法三种刀轨生成算法所生产叶片零件的加工过程进行研究,比较三种不同算法在复杂曲面加工中的异同及三种不同的加工方法对水轮机叶片加工质量及加工效率的影响,得出水轮机叶片三种加工方法各自最优使用范围及方法,为水轮机叶片实际生产加工过程提供了参考。     

旋转超声加工的研究现状及发展趋势

随着航空航天、医疗制药、军事等领域的不断发展,硬脆材料的应用越来越广泛,针对硬脆及特殊材料加工方法研究成为加工制造研究的热点之一,其中旋转超声加工对硬脆材料和复合材料加工成为一种有效的加工方法.针对硬脆及复合材料的旋转超声工艺特性以及加工形式的研究现状进行分析,总结近年来国内外在旋转超声加工的设备、应用等方面的主要研究...     

《制造技术与机床》征稿启事

本刊除常规的征稿范围外 ,特征集以下各类稿件 ,欢迎踊跃投稿。1 制造业信息化 :ＣＡＤ、ＣＡＥ、ＣＡＭ、ＣＡＰＰ、ＥＲＰ、ＳＣＭ、ＣＲＭ等。2 精密与超精密加工 :机床、机床关键配套元部件、刀具、加工方法及加工工艺、测量方法及检测设备、材料、环境控制技术等。3 高速加工 :机床、机床关键配套元部件、加工软件、刀具、加工方法及加工工艺等。4 快速成型制造 :机床、ＣＡＤ、反求技术、加工方法及加工工艺、材料等。5 绿色制造 :干切削、半干切削机床和刀具、冷却润滑方法、装置及介质 ,降噪、除尘、密封方法及装置等。6 2 0 0 3…     

摆臂零件五轴高速加工工艺

阐述了摆臂零件在五轴高速加工中的加工方法、装夹方案、工艺方案及加工参数等,利用UG软件建立模型和编程,采用五轴高速加工工艺制定和设计专用夹具。     

某种薄壁框架类零件的加工

针对薄壁框架类零件加工的难点，以及该类零件在加工中易变形、让刀等问题进行了综合分析。并就加工方法、设计工装和改进刀具等数控加工关键技术，及如何提高生产效率进行了详细的论述。     

基于模糊及遗传算法的电火花加工参数优化研究

针对电火花加工过程参数多、存在耦合性、控制困难等问题,提出了一种基于模糊及遗传算法对电火花加工过程的控制方法。该方法在模糊推理得出解的范围域内,以初始加工参数等为参考量,进行模糊及遗传算法运算,优化加工参数,进而改善加工质量,提高加工效率,减少电极损耗。     

表面微结构对材料性能影响的研究现状与展望

生物体表微结构具有提高减摩减阻性能、改变表面浸润性及形成结构色等功能,对生物体表面微结构的研究为微结构材料的发展提供了导向和依据。常用的微结构制造方法有激光加工、刻蚀、压塑成型法及超声振动辅助加工等,通过在材料表面制备微结构进而改善材料的减摩减阻性、表面浸润性、密封性及承载能力等。超声振动辅助加工技术通过产生高频振动冲击在材料表面制备出具有一定参数的微结构,振幅、频率、相位角等超声参数以及进给速度、主轴转速及切削深度等加工参数决定了微结构形貌,超声振动辅助加工技术具有可与各种传统加工技术复合、成本低廉、简单高效及不污染环境等优势。     

亚干式深孔加工中的低温冷风雾化技术

结合干式切削加工的特点和深孔加工的特性，提出了将干式切削技术应用于深孔加工的设想，制定了运用低温冷风冷却、排屑及切削液雾化润滑刀具的亚干式深孔加工方法，并对其工作原理及在深孔加工中的具体运用进行了系统的分析和探讨，从而使干式切削技术的应用范围更广泛。     

碳纤维增强复合材料水导激光切割试验研究

采用正交试验方法对影响水导激光切割碳纤维增强复合材料（CFRP）的关键工艺参数进行了深入研究,得出了进给速度、水射流速度、脉冲频率和激光功率对切割CFRP的影响规律,并用直接对比法和极差分析法所得最优参数进行单次划槽切割对比。研究结果表明：在极差分析法所得最优参数下切割CFRP时,切缝深度增大3.2%、切缝宽度减小9.2%、切缝锥度减小11.8%、线粗糙度减小40.2%。通过与干式激光加工方法对比发现,水导激光加工技术在切割CFRP方面优势明显,由于水射流的冲刷和冷却作用,材料切割表面几乎无热影响区和纤维拔出。另外,采用正交试验所得最优工艺参数实现了4 mm厚度CFRP的无锥度切割。     

基于VC＋＋的金属切削数据库系统设计

通过对大量切削数据进行分析研究,利用SQL Server 2000数据库管理系统建立了金属切削数据库,以VC＋＋ 6．0为开发工具,开发了一个通用切削数据库管理系统,使用该数据库系统,可快速获取金属切削所需的各项切削参数,提高切削效率和加工质量,降低加工成本,也为进一步与CAPP／CAM集成打下了基础。     

基于VC++的金属切削数据库系统设计

通过对大量切削数据进行分析研究,利用SQL Server 2000数据库管理系统建立了金属切削数据库,以V C++6.0为开发工具,开发了一个通用切削数据库管理系统,使用该数据库系统,可快速获取金属切削所需的各项切削参数,提高切削效率和加工质量,降低加工成本,也为进一步与CAPP/CAM集成打下了基础。     

铝合金钻孔方法新解

通过对铝合金加工性能的分析,在加工经验的基础上,总结了铝合金钻孔中选取刀具、切削用量、切削液、加持方法等要素时的方法和注意事项,并从中提出了一些新的见解。     

基于模态区间的数控机床切削状态监测

随着高速高精数控加工技术的发展,对数控机床切削加工状态的稳定性提出了更高的要求,传统的切削加工状态监测方法中对不确定性处理存在不足。提出了一个基于模态区间的切削状态监测不确定性处理方法,利用模态区间的宽度对传统监测方法中的不确定性加以表述,以解决监测中的不确定性问题。为了验证提出方法的有效性,搭建了切削加工实验平台,通过加速度传感器获取数控机床切削加工信息,由时频分析方法将切削状态划分成稳定、过渡及颤振3个加工阶段,利用基于模态区间的小波包能量百分比方法,提取不同加工阶段的区间特征量,通过Lloyd算法进行编码后作为基于模态区间的广义隐马尔科夫模型的输入特征向量,最后利用广义隐马尔科夫状态辨识方法,对数据机床切削状态进行了识别。实验结果表明,基于模态区间的广义隐马尔科夫模型辨识方法优于传统的隐马尔科夫模型辨识方法。     

基于FMS中加工系统在线检测监控技术的应用研究

在切削加工过程中,根据FMS加工系统对刀具切削状态提出的高要求,对加工过程不同时间段的刀具监控方法进行了设计,提高了FMS加工系统信息感知的全面性、可靠性、多维性、准确性,保证了FMS加工系统的正常运行和产品质量。     

螺杆的内旋包络铣削法及其数控加工的数学建模

常用的螺杆铣削成形法，刀具制造困难、生产成本较高.针对成形法存在的不足，进行包络式螺杆加工方法的探讨.即采用标准的圆形或三角形刀片，在自行改造的内旋风式三轴联动数控铣床上，根据所给的螺杆型线通过包络原理实现螺杆螺旋面的加工.主要介绍内旋包络式数控螺杆铣削加工的数学模型。     

高铬铸铁的切削用量优化计算

在考虑刀具动态强度的条件下，利用有限元法对用复合陶瓷刀具加工高铬铸铁的切削用量进行了计算，为经济有效地加工高铬铸铁提供了理论依据。     

基于轴向位置的振动钻削切削力计算

轴向振动钻削提高了难加工材料的加工性能,但是至今还没有一套成熟的理论体系,能系统说明振动过程机理,对切削力的公式也没有形成一致的观点和方法。本文通过对轴向振动钻削工艺参数分析的基础上,对实际钻削加工区段分两部分进行计算,并利用轴向位置方法,建立了一套可以针对不同材料加工要求的瞬时切削力与各参数的关系模型。