中心孔加工精度的几何分析

在机械加工中,中心孔对轴类零件起着定位与支承的作用,所以中心孔的加工质量,对零件的加工精度有着重要的影响,尤其是精密零件。在车床上加工中心孔时容易产生的主要弊病是:两端中心孔不同轴;半角误差;中心角增大;锥面形状误差等。笔者根据实践     

巧用三爪自定心卡盘车削高精度轴类十字孔零件

一般精度的轴类十字孔零件的加工在钻床或铣床上直接划线就可以加工,对于一些精度比较高的轴类十字孔零件,一般在四爪单动卡盘进行车削。装夹和找正过程需要花费大量的时间,特别对于一些技术工人用惯了三爪自定心卡盘,平时很少用四爪单动卡盘,不但使加工的效率大大降低,还没有办法保证加工精度,如用三爪自定心卡盘车削高精度轴类十字孔零件,加工效率将大大提高。文中具体说明了用三爪卡盘车削轴类十字孔零件的方法。     

双中心孔研磨机

我厂生产轴类零件较多,按工艺要求轴的两端中心孔要研磨,光洁度▽7。过去在普通车床上加工,先研磨一端(三爪卡盘夹紧)再研另一端,效率低。后来,我们设计制造了结构简单的双中心孔研磨机(图1),取消了三爪卡盘     

可调式钻中心孔夹具

通过多年实践,我们设计并制造了如图所示的可调式钻中心孔夹具。本夹具操作程序如下:把夹具夹紧部分装在普通车床方刀架刀槽里,并拧动车床方刀架螺钉将夹具夹紧。将轴类零件放在V形块内,旋动手轮1将工件夹紧。摇动手轮2及机床中拖板,使工件中心与主轴中心重合。中心钻套装在主轴锥孔里或夹紧在三爪卡盘上,即可进行一端中心孔加工。本夹具适于轴杆类零件的中心孔加工,工件直径最大可达150mm。     

偏心件加工夹具

<正> 过去车偏心工件所用的夹具有以下几种:三爪卡盘、四爪卡盘、双重卡盘、花盘、专用夹具、偏心套、偏心轴等。在生产过程中,经常会遇到一些典型零件的加工(如图1所示),若在普通车床上加工,通常采用四爪卡盘和三爪卡盘上加垫片的方法。实践证明,这种方法质量差、效率低,又难以使两偏心体(偏心轴、偏心孔)的轴线平行。为此,我们经多次实践,制作了一种新夹具。采用此种夹具不仅能保证精度要求较高的中心距,而且     

加工轴类件新型夹具的开发

车床在加工轴类零件时,为了减少装夹零件辅助时间和减轻工人劳动强度,很好地保证加工工件外圆与中心孔的同轴度,经常会采用离心卡盘代替标准卡盘结构。此夹具只需成套更换卡爪,就可加工不同外圆规格范围零件,且每套卡爪可夹持某一规格范围内的工件,操作极其方便。本文就此卡盘的具体结构进行分析论述,并通过理论计算验证其可靠实用性。     

尾座迴转三爪卡盘的改制与使用

<正>1 提出问题 目前我们使用的铣端面打中心孔专用机床,对于弯曲偏大的轴类工件无调整作用,由于锻造中难免出现的轴类工件弯曲等缺陷,造成中心孔位置偏移,由此造成轴类工件的某些加工部位无加工余量而形成废品的现象较为严重,针对这一问题,我们提出了尾座回转三爪卡盘的使用,这种加工装置使弯曲度在工件容许范围的轴类工件均可加工成合格产品,从而大大减少毛坯件的报废量,并减少加工中的刀具损耗及工时消耗等,在这里我们着重介绍这种尾座回转三爪卡盘的改制及使用。2解决方法 为了保证中心孔与轴类工件的最大回转直径的同心度,以保证轴类工件在加工中其各加工段均有适当的加工余量,我们可以采用下述中心孔加工方法:     

装夹轴类零件的离心式卡盘

在卧式车床上装夹两端带有中心孔的轴类零件时,一般是采用前后两顶尖定位、鸡心夹头夹紧;在数控车床上装夹两端带有中心孔的轴类零件时,定位一般也是采用前后顶尖,夹紧则往往采用液压浮动卡盘。采用前一种装夹方式的主要缺点是,工人劳动强度大,辅助时间长;采用后一种装夹方式的主要缺点是,当机床主轴运转起来以后,卡盘的实际夹紧力、即动态夹紧力随主轴转速的提高而迅速降低,     

关于中心孔对轴齿零件加工精度影响的研究

轴齿零件上各外圆、齿轮齿圈、螺纹、花键等的设计基准一般都是轴的中心线,在加工时用两个中心孔心连线模拟轴线,因此在制造过程中,选择两中心孔定位,既符合基准重合原则,加工时又能达到较高的相互位置精度,且工件装夹方便。在实际生产加工轴齿类零件时,一般以两中心孔作为定位基准。在加工时总是先加工轴的两端面和中心孔,然后以中心孔作为定位基准,进行后续加工。而在变速器装配时,齿轮啮合定位基准选择轴两头的轴颈,与加工基准不一致,存在一定的偏差,因此需要对误差情况进行分析,以便改进加工定位方式。     

轴类零件中心孔的加工

在轴类零件的加工中,一般都是在轴的两端先加工出中心孔,然后以中心孔为工艺基准进行其他部位的加工。对于小尺寸的轴类零件,工艺设计实施起来很方便,但对于大型轴类零件,尤其对于大型锻造而成的轴类零件,表面不圆,表面缺陷较多,弯曲较大,其中心孔的加工就比较困难,一般要先进行划线,确定中心孔位置后再进行中心孔的加工。     

液压顶钻

在卧式车床上加工长而重的轴类零件(以锻件为主)时,钻中心孔是一件费时又费力的工序。通常需在车床尾座上装一个特殊的四脚夹头,和车头上的四爪卡盘一起夹牢工件两端,校正后车削工件的中心架支承外圆,然后再搭中心架,车削端面和钻中心孔。另一种方法是预先在专用设备上钻好中心孔,然后再将工件轴送到车床     

可调偏心卡盘

用三爪卡盘加垫块的方法,车制偏心零件时,由于零件被夹持的外径,垫块厚度和卡盘本身所存在的误差,或在装夹时,由于轴线的歪斜等原因,常常使加工出来的零件的偏差达不到要求。为此,我们设计制造了一种可调偏心卡盘。这种卡盘结构简单,制造容易,装夹调整都很方便,而且能保证加工精度。如图1所示,法兰盘1的左端螺纹和基准孔与车床主轴连接。偏心盘2的中心线与法兰盘的中心线错开e_。=5.75毫米(设计值),两者用3个螺钉6和2个销钉7紧固。过渡连接盘3中心的台阶孔,与偏心盘2的外圆采用动     

浅谈中心孔结构及其改革(上)

现行标准中心孔的定位精度已经无法满足超精加工的要求。所以,改革中心孔的结构,提高其定位精度,已经成为轴类零件加工的研究课题。一、标准中心孔定位特性的分析标准中心孔的主要缺点,是它的圆锥母线太长。另外,加工中无论用什么方法,零件两湍的中心孔,总会产生同轴度误差,势必影响顶尖同中心孔的接啦刚度和零件旋转的稳定性。 1.中心孔同轴度误差对定缸的影响中心孔的同轴度误差,会使顶尖与中心孔的接触产生偏斜,导致其接触仅在A、B、C、D四点,如图     

简易尼龙软爪

三爪卡盘是单件和小批生产中使用最普遍的一种夹具,具有很大的万能性,然而在夹紧薄壁套筒类零件时,夹紧后零件将发生弹性变形如图1a,镗孔后则呈图1b之形状,从卡盘中取下后,零件恢复原来外圆之形状,孔却变成了图1c的形状。所以用三爪卡盘夹薄壁套筒零件进行车加工,夹紧误差对零件的加工精度有较大的影响。     

中心孔速成器

加工轴类零件时,一般需在轴的一端或两端先钻中心孔,作为以后各工序加工时的工艺基准。把中心孔速成器安装在普通车床上钻轴类零件的中心孔时,可以实现不停车操作,从而提高生产效率,是一种快速加工轴端中心孔的工具。结构中心孔速成器的结构如附图所示。死顶尖1安装     

无台阶轴的加工方法及夹具

图 1是零件加工图。外圆为无台阶光轴 ,一端有键槽。图　 1如果采用鸡心夹头装夹方法在C61 32车床上批量加工 ,很难保证产品质量 ,针图　 2对该零件的特点 ,我设计了图 2的专用夹具。图 3是加工方法示意图 ,先将轴的两端钻中心孔 (并在一端同时钻工艺孔I)。将夹具 1安装在三爪自定心卡盘上 ,轴上有工艺孔的一端装入夹具 1 ,用尾座 3顶着工件 2 ,并用百分表控制背吃图　 31 夹具　 2 工件　 3 尾座刀量。当车床加工完成后 ,对准工艺孔加工键槽 ,这样 ,就能保质保量地进行批量加工。该方法的特点 :①结构简单、装卸快捷、操作方便。②一次…     

曲轴两端中心孔的修正

1．问题的提出 中心孔是加工轴类零件的定位基准和检验基准,曲轴两端中心孔加工质量的好坏直接影响到曲轴的加工精度。我们过去的曲轴加工工艺中两端中心孔分别由两台车床加工而成。工序1：以曲轴小端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴小端外圆,曲轴大端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴大端中心孔的加工。工序2：以曲轴大端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴大端外圆,曲轴小端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴小端中心孔的加工（见图1）。     

接料臂加工误差分析与工装设计

料臂类零件的内孔与轴由键槽定位,键槽中心与工作面有相对位置尺寸.加工料臂时,应先加工键槽,以键槽为基准加工工作面.工作面到内孔中心的距离是键槽到内孔距离的几倍,键槽配合面较小的误差反映到工作面上则误差会成倍增大.为了避免人为因素引起的加工误差,应减小同一批料臂的相对误差,采用工装定位加工.     

短节产品深孔加工工装改进

TS2130深孔钻镗床主轴卡盘、辅助卡盘距离大,无法加工出长度小于2m的工件;文中提供新工装方法:将工件冒口端装夹在主轴卡盘上,锭尾端装夹在中心架上;将工件找正;对工件进行深孔加工。通过改进工装,使深孔加工短节产品达到了技术要求,填补了公司加工2m以下短节产品深孔加工的空白。     

分体式卡盘软爪的设计

以世界技能大赛综合机械与自动化项目滚珠机构赛题为例,该赛题以多品种轴零件为主,且零件的加工精度与位置精度要求相对较高.轴类零件利用常规三爪卡盘装夹时,面临校正时间长、加工精度难保证等问题,并且有部分零件在车床加工完成后,需要重新装夹在铣床上进行加工,多次定位影响零件加工精度.设计分体式卡盘软爪装夹轴类零件,实现快速定位、拆卸和装夹,保证零件加工精度.