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中七浅冷装置乙二醇吸收脱水再生循环系统、乙二醇再生塔塔底重沸器原采用蒸汽加热.到了夏季,由于工艺伴热、采暖等停掉,只有乙二醇再生塔一处用蒸汽,锅炉热负荷仅有25%左右,炉效很低,能源浪费较大。将乙二醇再生塔塔底蒸汽加热重沸器并联一台电加热重沸器,夏季可以停运锅炉,节省了物料消耗.降低岗位人员的劳动强度,同时.提高了装置开工率,保证了外输天然气的质量.保证了乙二醇吸收脱水再生循环系统平衡运行,其效益十分可观。 相似文献
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1前言粗丙烯重沸器是气体分馏装置的主要热源。它主要以低压蒸汽为热源,给原料加热。中原石化总厂气体分馏装置的重沸器材质是碳钢,于2003年11月投入运行,2004年2月份由于管束磨孔泄漏造成整个装置停工抢修,直接经济损失为20多万元,而且丙烯外泄直接危及操作人员的人身安全。2腐蚀的原因分析粗丙烯重沸器的管程介质主要是蒸汽,壳程以粗丙烯为介质,而粗丙烯中含硫量<1×10-5时,此时它对管束的腐蚀很少,可以忽略不计。蒸汽换热时把自身凝结成热水,在这一过程中,会发生一系列化学和电化学变化,对钢材进行腐蚀。我们可以从以下几… 相似文献
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油田气浅冷装置乙二醇吸收脱水再生循环系统,乙二醇再生塔塔底重沸器,原采用蒸加热,每小时蒸汽耗量1.5 ̄2t。到了夏季,由于工艺伴热、采暖等停掉,只有乙二醇再生塔一处用蒸汽,锅炉热负荷仅有25%“大马拉小车”,炉效很低,能源浪费较大。为此,将乙二醇再生塔塔底蒸汽加热重沸器并联一台电加热重沸器,夏季可以停运锅炉,节省了物料消耗,降低岗位人员的劳动强度,同时,提高了装置开工率,保证了外输天然气的质量,保 相似文献
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中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置存在能耗较大的问题。从蒸汽网络改造、换热网络改造及解吸塔重沸器维护等方面,对检修前后装置运行状态进行了分析,并对节能降耗效果进行了计算。蒸汽网络改造后,过热蒸汽量除满足气压机使用外,还有38 t/h过剩蒸汽可并到管网使用;换热网络中原料油—轻柴油优化改造后,原料预热温度增加8℃,节省3.5 MPa蒸汽达10 t/h;而投用解吸塔重沸器有效控制了分馏塔中部温度,轻柴油产品收率提高2.36百分点。装置的节能维护改造达到了预期效果。 相似文献
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受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。 相似文献
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介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水,少量热水用来加热催化裂化装置除盐水,大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置;甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外,其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽,大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用,优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后,芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO2排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。 相似文献
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介绍了某炼油企业低温热利用节能改造的情况。利用催化装置产生的低温热源加热热媒水,为气分装置提供塔底重沸器热源,取代了原来的蒸汽加热。通过能量的梯级利用,有效解决了全厂热源能级利用不合理的现象。项目投用后,节能效果显著,经济效益可观。具有较好的推广价值。 相似文献
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DCC(Deep Catalytic Cracking)是一种多产丙烯的深度重油催化裂解工艺。与常规的催化裂化装置相比,DCC装置的吸收稳定系统和下游的气体分离(简称气分)装置需要更多的中低温位热量。因此,DCC与气分装置的热集成方案对装置的低温余热系统、蒸汽产耗平衡和冷却负荷有着重要的影响。采用分析方法,借助流程模拟工具及能级-热量图,量化分析了DCC与气分装置的2种热集成方案,包括基于循环热媒水的直接热联合方案,以及基于热泵工艺的热联合方案。与直接热联合方案相比,热泵方案的换热过程损可减少13.1%,1.0 MPa蒸汽消耗量可降低20t/h;但是直接热集成方案的设备投资低。结果表明,DCC和气分装置中低温热源热阱的优化匹配是提高装置用能效率的重要因素。 相似文献
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针对水摩尔分数约为0.09%、体积流量为9.6×104~10.6×104 m3/h的湿净化气,三甘醇(TEG)循环量为2.50~2.85 t/h,外输产品气水露点在-19℃以下,满足水露点要求。当TEG重沸器蒸汽用量为529~549 kg/h时,再生后TEG质量分数从96.9%升至99.7%。为了避免TEG再生热源不稳定、贫溶剂后冷管式换热器结垢严重等工艺缺陷,对脱水工艺进行了优化:①以自产表压为3.8 MPa的中压蒸汽为热源,确保TEG再生温度稳定,并使其易于调节,拟合蒸汽用量与TEG重沸器温度关系曲线;②采用富TEG未预热直接闪蒸工艺,减少富液预热过程,去除富TEG中大部分轻烃组分,在满足脱水单元要求的同时,减小能耗和节约成本;③将TEG贫液后冷器由管壳式换热器更换为不锈钢材质的波纹板式换热器,更换后换热器长时间运行平稳,减少了换热器配件的更换频次。 相似文献
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利用催化裂化装置高温烟气,安装余热锅炉发生蒸汽,炉体不仅占地少,而且采取了加强密封、炉管吊挂等结构,解决了炉墙冒烟、鼓包及炉管烧坏等问题。 相似文献
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新型烟气热管蒸汽发生器在FCCU装置上的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
李强 《石油化工设备技术》2003,24(6):11-14
FCCU装置的烟气余热锅炉上应用新型高效节能热管式蒸汽发生器和省煤器传热效率高,操作简便,维修方便,能有效防止低温露点腐蚀,自1992年4月和1998年5月分别安装投用以来,运行始终较为平稳,与原来的水管式换热相比能更有效地回收烟气中的热能,产生1.0MPa过热蒸汽,经济效益十分可观,可在石油化工系统中推广应用。 相似文献
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对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。 相似文献
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对中国石化集团青岛石油化工有限责任公司的低温热水系统进行了技术改造,将Ⅱ套重油催化裂化装置的低温余热优先提供给150kt/a气体分馏装置及溴化锂制冷机组作为热源,不仅可以节约大量蒸汽,而且充分利用了催化裂化装置的低温位热源,减少了催化裂化装置的循环冷却水用量,取得了显著的节能效果及经济效益。 相似文献