糠醛精制装置节能改造

河南油田油厂针对糠醛精制装置存在的溶剂消耗量大,能耗过高等问题,采取技术措施,提高了装置的操作弹性和产品收率,降低了能糠醛消耗量,取得了明显的经济效益。文中主要介绍了糠醛精制装置改造所采取的技术措施,对改造前后的能耗、物耗进行对比。     

石蜡白土精制装置技术改造

河南油田炼油厂针对石蜡白土精制装置存在的处理量小、自动化程度低、装置能耗过高等问题，采取了一系列扩大能力。降低能耗、更换设备、引进先进技术、提高自动化程度等改造措施，如交换反应器、滤液罐并扩大其容积；采用了国内先进的电子计量器控制加白土技术、高效的机械抽真空泵等技术。装置经改造后取得了明显的经济效益：加工能力从1．5×104t／a，提高到3．13×104t／a，提高了装置的自动化程度；提高了产品质量和收率；降低了能耗和白土的消耗量；达到了设计的目的。文中主要介绍河南油田炼油厂石蜡白土精制装置的技术改造特点及电子计量器的应用；对装置改造前后的能耗、效益进行了计算、对比；对装置改造后的实施情况及效果进行了技术分析。     

芳烃联合装置综合节能改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置综合节能优化改造主要是以降低工艺用能、提高能量转化和传输过程的效率为目标,采用新型塔板技术对芳烃抽提和对二甲苯装置的8个塔器进行改造,采用搪瓷管空气预热器对加热炉余热回收系统改造。改造后,装置运行平稳,产品质量合格,加热炉热效率由89％提高到92％。标定结果显示,装置每年能耗降低427．76GJ,三苯单位能耗降低1．06GJ。     

芳烃联合装置的节能优化改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置综合节能优化改造主要是以降低工艺用能、提高能量转化和传输过程的效率为目标,采用新型塔板技术对芳烃抽提和对二甲苯装置的8个塔器进行改造,采用搪瓷管空气预热器对加热炉余热回收系统改造。改造后,装置运行平稳,产品质量合格,加热炉热效率由89％提高到92％．标定结果显示,装置每年能耗降低427．76GJ,三苯单位能耗降低1．06GJ。     

常减压装置加热炉烟气余热回收改造

对兰化常减压装置综合能耗做出了分析，指出能耗偏高的主要原因之一是加热炉效率低所致，由此制定出了通过回收加热炉烟气余热来降低常减压总能耗的改造措施。并运用数理统计的方法对改造前后的主要技术经济指标进行了详细对比。     

管道式CO焚烧技术在催化装置余热锅炉改造中的应用

南阳石蜡精细化工厂采用管道式CO焚烧技术对催化装置CO余热锅炉进行了改造。改造后,催化余热锅炉可多产蒸汽8t／h,催化装置能耗降低418．6MJ／t原料;CO对大气的污染显著降低。     

夹点技术在酮苯脱蜡装置回收换热网络上的运用

介绍了酮苯脱蜡装置回收换热网络改造情况,改造利用夹点技术通过优化换热流程,提高了热量回收率,降低了回收系统的能耗。     

聚丙烯装置节能降耗及改进措施

针对HIMONT装置液相本体工艺的技术特点,对齐鲁70 kt/a PP装置的物耗、能耗现状进行分析,提出了相应的改造措施:物耗方面,对尾气压缩机C501、S502出料系统进行改造,可降低物耗3~4 kg/t;能耗方面,通过合理安排机组运行,调整料仓掺混时间,产品结构调整、工艺操作优化等措施,可降低能耗(标油)10 kg/t。     

老PTA装置降低能耗和物耗的探讨

能源消耗的高低是衡量PTA装置先进性的一个重要指标。文章从工艺角度分析了老PTA装置物耗和能耗高的原因,对降低能耗和物耗的方法进行了探讨。对于老PTA装置节能降耗的改造。可根据自身的特点和改造的可实施性,选择节能降耗措施的一项或几项,有效地降低装置能耗和物耗。     

MIP-CGP技术在催化裂化装置的工业应用

某石化分公司140×104 t/a催化裂化装置于2021年6月进行技术改造,应用了MIP-CGP技术.文中介绍了装置改造的主要内容,根据装置的标定情况,分析改造后装置的产品分布、产品质量和能耗情况,总结了装置MIP-CGP技术在降低汽油烯烃,增产丙烯的应用效果.     

基于吸收式热泵的精馏塔用能系统优化研究

受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。     

芳烃抽提装置节能措施

通过分析兰州石化公司芳烃抽提装置各部位能耗,采取停用抽空器、降低分馏塔回流比、降低抽提水循环量、优化工艺参数等节能措施,取得了较好的节能效果,装置能耗由开工初期的4.16 GJ／t降至3.48 GJ／t。采取节能措施后每年可降低加工成本约732万元,经济效益显著。     

600 kt/a连续重整装置能耗分析与节能措施

对600 kt/a连续重整装置能耗进行分析,找出能耗偏高的原因.并提出整改措施.取得了较好的效果,为同类装置的节能降耗提供了一种思路和方法。     

甲醇三塔精馏技术的应用与节能减排

采用甲醇三塔精馏技术,将专用不锈钢丝网波纹填料应用于甲醇精馏流程,所得精制甲醇质量满足GB338--1992的要求。采用蒸发式冷凝器后,与淋洒式或套管式冷却器及单独设置循环冷却塔相比,节约投资40％-60％,运行费用可降低40％-50％。以10万t／a的甲醇装置为基准,与传统两塔精馏技术相比,采用三塔精馏技术的能耗降低。     

运用流程模拟技术优化焦化装置分馏塔用能

运用Aspen流程模拟软件,对九江分公司1Mt/a延迟焦化装置分馏塔的用能情况进行分析,通过优化回流取热比例,增加高温位蜡油和中段循环取热,提高原料油进分馏塔温度,明显提高了分馏塔底温度,减少了加热炉瓦斯耗量,提高了分馏塔用能效率,使得装置能耗大幅度降低,每年节能降耗效益达200万元。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。     

丁二烯—萃塔溶剂比优化的基础研究

对DMF法1,3-丁二烯工艺关键的一萃塔的操作条件进行了分析对比,确定DMF法丁二烯装置中萃取精馏塔溶剂比的限制因素,并使用此限制因素对某新装置的特定碳四进料进行了一萃塔溶剂比优化。结果表明:优化后的装置总能耗降幅达8.2%,达到了很好的节能效果。     

催化裂化装置的能量系统优化

运用能量利用系统的“三环节”能量流结构理论,对催化裂化装置的能量系统优化进行探讨。指出了降低催经裂化装置能耗的三大途径,重点分析了催化裂化装置热源（主要是反应油气）与原料预热、吸收稳定再沸器发生蒸汽及气分再沸器等热阱匹配的可行性和工程限制条件,对热源、热阱构成的换热网络优化合成问题进行了探讨,并给出两个应用实例。     

降低ARGG联合装置能耗的途径

分析了巴陵石油化工有限公司岳阳石油化工总厂烯烃厂ARGG联合装置的能耗特点和状况 ,采用了节能改造、工艺优化和加强能源管理等降低能耗的措施 ,综合能耗大幅降低 ,由 4.79GJ/t降至 3 .87GJ/t ,取得了明显的效果     

Development and Application of Heat-integrated Aromatics Fractionation Process

The PRO/Ⅱ process simulation software was applied to carry out simulated calculation of the aromatics fractionation unit and the heat integrated rectification process was proposed for the aromatics fractionation section of the 1.0 Mt/a toluene disproportionation unit at the Zhenhai Refining and Chemical Company. The optimized operating parameters were obtained through the energy utilization analysis,process simulation,heat exchanger calculations and comparisons of utility consumption. The operation of comme...