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1.
浇注系统设计是生产高质量铸件的重要环节,其作用是控制金属液充型速度及充型时间,使金属液平稳地进入铸型,同时能阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔,尽可能减少金属液的二次氧化.本文指出了传统砂型铸造浇注系统设计方法在避免金属液产生二次氧化夹渣方面存在的不足,介绍了液态金属临界流动速度概念,针对临界流动速度设计浇注系统的局限性,提出了采用减压内浇道的砂型铸造浇注系统方法,使浇注系统既能具有良好的挡渣作用,又能避免金属液在充型过程中发生喷射和飞溅现象,减少金属液的二次氧化. 相似文献
2.
从优化零件结构、铸造工艺、工装设计上进行改进创新,借鉴西欧和日本先进经验,采用金属型、铁芯、旋转浇注铸造工艺,减少缩松、铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流,解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、旋转速度进行控制,提高了铸件整体品质。通过几年批量生产验证,一次检漏废品率不超过到3‰。 相似文献
3.
从铸造工艺、工装设计上进行改进创新,采用横向翻转浇注工艺铸造耐压外壳铸件。铸件在凝固过程中能从冒口不断地得到液态金属的补充,实现定向凝固。减少铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流。解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件轴密封处及凸台因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、翻转速度进行控制,提高了铸件整体质量。通过几年批量生产验证,一次检漏合格率达到99．8％。 相似文献
4.
钢液浇注过程中极易出现二次氧化导致钢中氮、氧含量的增加,恶化钢液质量.通过对钢轧作业部MCCR薄板坯连铸机连铸保护浇注工艺研究,分析钢包自开率、大包套管、中包流场等因素对保护浇注的影响,提出了相应的保护浇注措施.结果 表明,采用保护浇注技术,可以减轻钢液的氧化程度、吸氧量、吸氮量,提高钢液质量,铝损、铝比合格率均在98... 相似文献
5.
近年来,电磁泵在国外日益发展而应用于铝铸件的各种浇注,如金属型或砂型的低压闭型底注以及准确定量重力浇注等。这种浇注具有如下特点: ①电磁泵从液面以下抽吸铝液进行浇注,这样可以防止浮渣和氧化物带进铝液,并且可以防止液面受到搅动,从而减少铝液的氧化损耗。 相似文献
6.
采用分散相粒子模型对铝合金重力浇铸件的夹渣行为进行了模拟,通过实验对该模型的可靠性进行了验证.在此基础上设计了4种浇注系统并进行了挡渣模拟,以探索浇注系统对铸件夹渣行为的影响.结果表明:半封闭平直横浇道具有离心式集渣包的浇注系统,可以显著减少铸件夹渣.利用横浇道降低金属液的流动速度,延长渣粒的运动距离,促进渣粒上浮运动是提高浇注系统挡渣效果的关键. 相似文献
7.
电解铝液经抬包从电解槽内抽出后 ,温度相对较高 ,一般在 75 0℃以上 ,远高于普通铝合金铸造温度 ,另外电解铝液由于直接从电解槽内抽出 ,中间没有经过任何处理 ,因此含有大量的浮渣 ,此类浮渣具有成分复杂、易污染炉体、渣铝分离性差等特点。针对电解铝液浮渣的特性 ,我公司研制出适合于电解铝液铸造的专用打渣剂 ,相对于普通打渣剂 ,该打渣剂具有如下特点 :1.能够显著改变渣铝的润湿性 ,促使渣铝更彻底的分离 ,渣铝分离效果优于普通打渣剂。2 .能够改善浮渣粘附炉壁的特性 ,降低炉壁结渣量 ,延长熔炉的使用寿命。3 .用量少 ,吨铝加入量仅… 相似文献
8.
电解铝液经抬包从电解槽内抽出后,温度相对较高,一般在75 0℃以上,远高于普通铝合金铸造温度,另外电解铝液由于直接从电解槽内抽出,中间没有经过任何处理,因此含有大量的浮渣,此类浮渣具有成分复杂、易污染炉体、渣铝分离性差等特点。针对电解铝液浮渣的特性,我公司研制出适合于电解铝液铸造的专用打渣剂,相对于普通打渣剂,该打渣剂具有如下特点:1.能够显著改变渣铝的润湿性,促使渣铝更彻底的分离,渣铝分离效果优于普通打渣剂。2 .能够改善浮渣粘附炉壁的特性,降低炉壁结渣量,延长熔炉的使用寿命。3 .用量少,吨铝加入量仅为1公斤,经济效益明… 相似文献
9.
应用ProCAST软件对型腔中铝液流动过程进行了模拟。结果表明,型腔熔体流动行为受分流块形状的影响很大。使用分流块可以改善型腔中铝液流动。使用形状规则平滑的分流块可以使型腔中铝液分布更均衡。平稳的铝液流动可以减少铸轧过程中出现气孔,提高最终的产品质量。 相似文献
10.
对连铸机浇注系统进行改进,稳定浇注,减小铝液落差,防止铝液二次污染;对冷却水系统进行改进,提高冷却强度,改善铝液冷却效果;同时,加强结晶轮的使用维护,保持铸造工艺参数的平衡稳定。可以优化铸锭质量,为生产优质的电工圆铝杆提供有利条件。 相似文献
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