研磨体大小对水泥熟料粉磨动力学的影响

论文就球磨机中研磨体大小对水泥熟料的破碎速率、初始破碎分布函数和粒度分布规律进行研究,实验所用研磨体的尺寸为φ20 mm, φ30 mm和φ40 mm,物料为-1.70+1.18 mm粒级的水泥熟料.研究结果表明:不同大小的研磨体对水泥熟料的粉磨遵循一级粉磨动力学方程,破碎速率随研磨体尺寸增大;初步研究认为研磨体大小对初始破碎分布参数有一定的影响;粉磨较短时间如16 min以前,大尺寸研磨体(φ40 mm 和φ30 mm)粉碎得到的细粉量多于小尺寸研磨体(φ20 mm), 延长粉磨时间到32 min以后,三种研磨体粉碎得到的水泥熟料的粒度分布相当.     

陶瓷研磨体对水泥熟料粉磨性能影响的研究

在辊压机+球磨机水泥联合粉磨系统中,辊压机系统的主要任务是进行物料的预粉碎,以大大减小入磨物料的粒度,球磨机系统的主要任务是进行物料的研磨和整形。因此,使用低密度、高硬度的陶瓷研磨体可以提高球磨机的粉磨效率。本文分别以相近的陶瓷研磨体和金属研磨体的级配和填充率进行了水泥熟料的粉磨实验。实验结果表明,陶瓷研磨体粉磨的水泥颗粒级配更加合理,3~32μm颗粒含量可以提高3%左右,28d抗压强度可以提高4MPa左右,水泥标准稠度用水量可以降低2%左右,水泥颗粒的圆形度可以提高8.5%左右。     

Φ2.4m×13m开流磨机控制水泥颗粒级配的经验

近年来,水泥粒度分布与不同品种水泥的性能、不同粉磨条件等之间关系的研究日益增多,探讨水泥的最佳粒度分布,对提高水泥、混凝土性能,节能降耗等都具有重要意义。不同粉磨系统和研磨体级配生产的各种水泥品种有着不同颗粒分布,为了掌握水泥的颗粒分布和实际生产的关系,提高水泥强度,我们做了大量的试验,在调整粉磨工艺方面总结了一些经验,在此与大家进行交流。     

Ф2．4m×13m开流磨机控制水泥颗粒级配的经验

近年来,水泥粒度分布与不同品种水泥的性能、不同粉磨条件等之间关系的研究日益增多,探讨水泥的最佳粒度分布,对提高水泥、混凝土性能,节能降耗等都具有重要意义。不同粉磨系统和研磨体级配生产的各种水泥品种有着不同颗粒分布,为了掌握水泥的颗粒分布和实际生产的关系,提高水泥强度,我们做了大量的试验,在调整粉磨工艺方面总结了一些经验,在此与大家进行交流。     

水泥熟料的粉磨动力学研究

采用行星磨对水泥熟料进行不同时间段的研磨,通过测定粉磨产物的粒度分布、比表面积和45 μm筛余值,以Rosin-Rammler-Bennet(RRB)方程作为粒度分布模型,运用线性回归分析和粉磨动力学的特征粒径分析的方法,对熟料进行了粉磨动力学研究和粉磨性能评价.实验结果表明:经过研磨后,水泥熟料粉体的比表面积、特征粒径和均匀性系数与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系,熟料的粉磨速度方程为dS/dt=170.66/t,且熟料粉磨细度不宜高于550 m~2·kg~(-1).     

研磨体反分级现象的形成机理

研磨体的反分级现象是指在球磨机的一个仓内,平均球(锻)径从进料端到出料端呈逐渐增大现象。这种反分级现象是与粉磨工艺要求不相适应的,对于磨机粉磨作业的理想状态,应该是大粒度的物料用大直径的研磨体进行粉碎和研磨,即在磨机进料方向要求大直径的研磨体,随着物料粒度往出料方向的逐渐减小,研磨体也应顺次减小。而实际上如果磨机安装的不是分级衬板,研磨体大小的分布恰恰相反,这就是反分级现象。1 形成机理 图1为我厂Φ2.6m×13m湿法棒球生料磨Ⅱ仓的钢球反分级状况。从图1可以明显看出钢球的反分级现象,许     

φ3.8m×12m水泥粉磨系统的达标达产

0前言 我公司建福厂Φ3.8m×12m水泥粉磨系统的其设计指标是:当研磨体满载巨进磨粒度≤25mm,水泥成品细度为300m2/kg时,磨机台时产量 60t/h。该水泥磨采用中心传动,其减速机和磨内喷水系统为国外引进配套。研磨体装载量174t,主电机     

大形段在三仓开流磨机中的试用效果

在水泥生产过程中,物料的粉磨作业,采用开流粉磨的生产厂家甚多。开流磨机生产水泥,在现有工艺条件下,对细度要求一定的产品,除了入磨物料粒度外,各仓室研磨体级配合适与否,在很大程度上影响着粉磨效率、产品质量和水泥成本。二仓研磨体既要完成粗颗粒的粉碎,又要研磨一定细度的细粉满足三仓细粉磨的要求。在粉磨过程中,由于细粉多而带来的缓冲作用和过粉碎现象的影响,粉磨效率低,研磨体消耗高。冷模铸段在细磨仓的应用实践表明,具有硬度高,耐磨性好,消耗低的特点,并能获得良好的粉磨效果。目前,在     

正在迅速发展中的高压辊压机

在水泥工业中粉磨原料和水泥,都在球磨机中进行,要求绝大部分物料粒度在90μm 以下。在球磨机中,钢球对物料的冲击和研磨,真正有效的能量利用率,不过百分之几。一般,从原料到成品,生产一吨水泥的电耗为100～120kWh。其中用于粉磨的电能,约占70%。所以水泥工业的节电,粉磨是一个     

利用隔仓板和活化衬板调控水泥磨内料流的方法研究

正0引言水泥生产中,水泥磨以两种方式运行:开流操作和圈流操作。早期圈流系统因物料能及时的从磨内排出,过粉磨少,粉磨效率高,单位电耗低,单位容积产量大,产品粒度分布均匀[1]等优点而被大规模推广。但随着水泥辊压机联合粉磨技术的发展以及立磨联合粉磨系统的成熟应用,现进入水泥管磨机的物料粒度有越来越小的趋势。以某粉磨系统为例,出辊压机或立磨的物料粒度已经达到了1～2mm,这种改变对管磨机的设计及应用提出了新的要求。由于研磨体在磨内的运动具有随机性,入料粒     

水泥物料高细粉磨的意义及要求

对水泥熟料和水泥混合材料进行高细粉磨,增加产品中的高细粉含量,是开发利用水泥熟料和混合材料潜力的重要途径。本文讨论了粉磨的分类,水泥物料高细粉磨的意义及要求。1粉磨系统分类　　现代粉磨技术对普通粉磨、高细粉磨和超细粉磨的产品粒度界限目前尚无统一的分类方法,在水泥生产中,水泥颗粒普通粉磨时粒度一般90％小于80μm,在非金属矿加工中,一般将10μm以下的粉体称为“超细”粉体。笔者认为按表1分类较好。　　表1粉磨加工分类类别D80粒度/μm比表面积/(m2/kg)普通粉磨250～350高细粉磨350～600超细粉磨600～8002水泥熟料高…     

粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系探讨

以处理"一拖二"双闭路水泥联合粉磨系统、闭路水泥联合粉磨系统、开路联合粉磨系统的实际案例为研究对象,探讨粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系。实践证明:研磨体级配是磨机对物料处理能力的关键;强化磨机磨细功能,缩小研磨体尺寸,增大研磨体总表面积时,应对活化环进行处理,减少粉磨"滞留带",激活研磨体粉磨能量,有效抑制物料流速,实现磨内磨细;磨机通风量需根据出磨细度与成品细度进行调整;提高熟料强度利用率非常重要,最有效的途径是物料分别粉磨、配制技术的应用;熟料的磨细程度越差,水泥颗粒粒径偏粗,水化反应速度慢,强度增长值较低;水泥细度筛析法、比表面积、激光粒径分析等测试方法各有特点,三种方法都是为了控制水泥颗粒粒径与性能。但其共同存在的不足是:无法知晓成品水泥筛余物中的颗粒是何种化学成分及对应的材料与所占比例,需要借助化学分析方法或扫描电镜定量测试。生产过程中,可以将多种测试方法结合应用,从中找出相关的规律。     

采用高铬铸铁粉磨白水泥好

浙江长兴白水泥厂有年产2.8万吨白水泥生产能力,为增强白水泥粉磨能力,厂部决定对1~#水泥磨进行技术改造,采用高铬铸铁衬板和研磨体,同时调整磨机转速和电机功率。 φ1.83×6.1m水泥磨一仓用高铬铸铁,二仓用鹅卵石、掺入少量钢段。一仓加入球段6004kg、粉磨二个多月后倒仓计量,研磨体重量为5572.5kg,磨损总量为431.5kg,期间粉磨白水泥产量4036t,经计算单位磨耗     

φ4．8m×9．5m水泥磨增产改进措施

某水泥厂联合粉磨系统由“φ1．2m辊压机＋V型选粉机＋φ4．8re×9．5m水泥磨”组成,设计产量为160t／h。其中水泥磨为二仓短磨,采用了双层隔仓装置;中心传动,装机功率3550kW;研磨体装载量220t。     

联合粉磨系统提产降耗的措施

介绍了Φ4 m×13 m水泥磨与辊压机组成的联合粉磨（开路）系统,针对在生产过程中系统存在的物料离析造成辊压机做功差、产量低、能耗高等问题,通过对辊压机系统和磨机系统采取一系列技术改造和工艺调整,包括更换陶瓷研磨体等措施,实现了提高水泥磨台时产量降低能耗的目的。     

ф4.8m×9.5m水泥磨增产改进措施

某水泥厂联合粉磨系统由"ф1.2m辊压机+V型选粉机+ф4.8m×9.5m水泥磨"组成,设计产量为160t/h.其中水泥磨为二仓短磨,采用了双层隔仓装置;中心传动,装机功率3550kW;研磨体装载量220t. 该水泥粉磨系统投运后,产量只有100t/h,不能达标运行.分析认为,系统产量低是因物料在磨机中被研磨的时间较短,物料流速过高,致使选粉机中循环物料量过大,磨机的研磨功能没能很好发挥所致.     

陶瓷研磨体在降低粉磨电耗中的应用

介绍了陶瓷研磨体在?4.2m×13m水泥磨中应用的目标以及实施过程,与金属研磨体的生产数据进行了对比,在产量为210t/h时,系统电耗为25.1kWh/t,出磨水泥温度降低近20℃。     

选粉机对水泥质量的影响

球磨机配备选粉机生产,称为闭路循环系统。选粉机的作用是将磨机粉磨到一定粒度的细粉分离出合格的产品,粗粉重新返回磨机进行再粉磨;并能防止细粉在磨内黏附研磨体引起缓冲作用,提高磨机的粉磨效率,调节颗粒组成,防止细粉不均匀现象,所以选粉机能保证粉磨的质量。选粉机的综合性能不但要看其选粉效率的高低,还要看它所分离出来的成品中3～30μm这部分的颗粒所占的百分比是多少。因为这区间段的颗粒是发挥水泥强度最佳部分。选粉效率的高低,不仅仅只是影响到磨机产量的问题,对产品的质量亦有较大的关系。     

氧化铝耐磨陶瓷研磨体应用中的技术细节

两年多来,部分水泥企业在管磨机中应用氧化铝耐磨陶瓷研磨体获得了显著的节电效果。实践证明,即使粉磨工艺及入磨物料粒径、易磨性与水分不同,磨机细磨仓采用陶瓷研磨体,一般都会实现4~6 k Wh/t节电效果,是降低水泥生产成本有效的技术途径之一。但有的企业在应用过程中,只是与金属研磨体进行简单的更换、替代,对陶瓷研磨体没有科学地选择,对粉磨系统尤其是管磨机内部结构没有进行相应的改进与调整,最终未能达到预期的技术经济指标。事实上,水泥企业在选择、应用氧化铝耐磨陶瓷研磨体时,应从抗压碎强度、应用过程中动态条件下的破损率及磨耗等指标,综合考察其技术性能;必须重视预粉磨和分级设备的能力以及水泥管磨机磨内结构,进行必要的前期改造。     

改变水泥粉磨工艺提高产质量

0 前言 泰河水泥厂是一个具有几十年历史的老企业,拥有Φ2.2×6.5m和Φ2.2×7.0m圈流水泥磨各2台。传统的设计工艺为并联模式粉磨水泥,由于磨机筒体较短,入磨物料粒度较大,采用混合粉磨工艺,物料的选择性粉磨现象严重,导致水泥的比表面积低、颗粒组成不合理,影响了该厂水泥产量和质量的提高,新标准实施后,紧紧依靠科技进步,