4.1 Mt/a柴油加氢装置三种生产方案的分析

为提高装置经济效益,对青岛炼油化工有限责任公司4.1 Mt/a柴油加氢装置分别生产0号国标柴油、欧Ⅲ标准柴油以及出口非洲柴油三种产品的生产方案进行了比较。通过对主要工艺参数、产品性质、装置氢耗、装置能耗等方面的分析,为装置生产方案调整提供了依据。     

青岛炼化-35~#柴油的生产及优化

根据青岛炼化的生产实际,对比分析各种柴油组分油的性质,找到了适合生产和调合-35#柴油的馏分油。通过优化装置操作和现场流程改造,实现了-35#柴油的生产,且效益可观。     

柴油加氢催化剂KF757/767在国内的首次工业应用

介绍了完全硫化催化剂KF757/767在中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司1.0 Mt/a柴油加氢装置的首次工业应用情况。结果表明:在没有循环氢脱硫设施情况下,以含硫质量分数3 700~5 100μg/g的混合柴油为原料,在床层平均反应温度约348℃、体积空速1.43 h-1、氢分压6.12 MPa和氢油体积比约700∶1的工况下,该装置生产的0号和-10号柴油产品中硫质量分数不大于10μg/g,产品平均脱硫率和平均脱氮率分别达到99.9%和80.0%以上,满足国Ⅴ柴油标准要求。装置通过调整操作工艺参数和原料组成,成功实现了冬季生产低凝-10号柴油、夏季生产优质0号柴油两种生产方案的灵活变换。开工运行结果说明,该催化剂硫化钝化技术成熟,与同类催化剂相比具有投资省、开工时间短、安全环保等优点。由于催化剂采用密相装填方式,催化剂全床层压力降较大,初期已达320 kPa左右,对装置长周期运行影响有待观察。     

加氢改质装置生产国Ⅴ柴油的优化控制方案及评价

分析中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1.00 Mt/a柴油加氢改质装置原料中催化裂化柴油/直馏柴油比例、精制反应器入口温度、裂化反应器温升等参数对柴油产品质量的影响及优化控制措施,总结生产国Ⅴ柴油的经济优势。生产国Ⅴ柴油时,需控制催化裂化柴油/直馏柴油比例不大于1.0,精制反应器入口温度不高于332℃,裂化反应器温升不低于20℃。根据产品收率及消耗情况,装置每处理100 t原料柴油,生产国Ⅴ柴油方案比生产0号普通柴油方案效益多1.7万元;按每月生产30 kt国Ⅴ柴油计算,产国Ⅴ柴油方案比生产0号普通柴油方案每月增效602万元。     

柴油质量升级技术方案优化研究

国内某炼油厂柴油产品产率和密度均偏低,导致全厂仅能生产调合硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准车用柴油产品.根据柴油国Ⅴ质量升级的需要,对该厂现有0.80 Mt/a加氢改质和0.15 Mt/a柴油加氢精制装置进行加工方案优化,使其具备生产硫质量分数低于10 μg/g的国Ⅴ标准柴油产品的能力,增加-20号、0号柴油产品产量.采用FRIPP开发的加氢改质降凝工艺技术（FHIW）对两套加氢装置的原料进行优化调整,结果显示：生产-20号柴油方案时,使用两套加氢装置分别加工四组分混合油和直馏轻柴油的柴油产率为90.71％,较五组分混合油一起加工提高1.81％;生产0号柴油方案时,使用Ⅰ套加氢装置加工五组分混合油柴油产率为97.20％,较Ⅱ套加氢装置提高1.95％.     

低凝点柴油的研制

在实验室中利用原油不同加工工艺的产物进行了低凝柴油研制试验。试验结果表明:在不使用降凝剂的情况下,以常二线和三加氢柴油为原料可试制出-20#柴油产品;以润滑油加氢装置副产物为原料可试制出-20#和-35#柴油产品。     

液相加氢技术在国Ⅴ柴油质量升级中的工业应用

为满足国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司石油化工总厂对1 Mt/a柴油液相循环加氢(SRH)装置进行了改造。改造内容:新增1台反应器,增设了焦化柴油和加氢柴油到液相柴油加氢的进料线,其他流程保持不变。2016年6月装置改造完成后采用3种不同原料油进行生产:方案1的原料为直馏柴油与催化裂化柴油的混合油;方案2的原料为直馏柴油与焦化柴油的混合油;方案3的原料为直馏柴油与加氢装置处理后柴油的混合油。在反应温度350~362℃、反应压力9.3 MPa左右的工况条件下,3种方案均能生产出硫质量分数小于10μg/g的清洁柴油,增加了生产方案的灵活性,且装置运行良好,产品质量合格。     

加氢裂化装置掺炼焦化催化柴油的技术应用

为了实现节能降耗、优化加工流程的目标,大庆石化公司炼油厂对加氢裂化装置原料进行了调整,掺炼焦化柴油和部分催化轻、重柴油.加氢裂化装置原料变更后,经过操作条件的调整,生产运行平稳,产品分布合理,优化了炼油厂二次加工原料配置,达到节能降耗的目的.     

重油催化裂化装置多产柴油生产方案

介绍了中国石油锦西石化公司180万t/a重油催化裂化装置多产柴油生产方案的实施情况.结果表明,在原料组成和性质不变的情况下,通过采取调整LDR-100催化剂和LV-33催化剂的混合比例以降低平衡催化剂的活性、降低反应温度等措施降低反应深度;并优化操作条件,降低汽油干点,拓宽柴油馏程,使柴油收率提高了1.15个百分点,其十六烷值提高了0.3个单位.     

0~#车用柴油调和方案

中海油惠州石化有限公司生产0#车用柴油调和组分的装置有高(中)压加氢裂化装置、汽柴油加氢精制装置及芳烃联合装置。在确保高柴油产量的条件下,设计了符合国Ⅲ、国Ⅳ和国Ⅴ标准要求的0#车用柴油调和方案,并针对调和过程中存在的问题提出了相应的解决措施。结果表明:各加氢柴油调和组分的十六烷值、闪点(闭口)及密度均满足相应的国标要求;高(中)压加氢、汽柴油加氢柴油的含硫量分别为10,40μg/g,后者高于国Ⅴ标准;重芳烃和煤油的凝点和冷滤点很低,具有较好的低温流动性;若用降凝剂乙烯-乙酸乙烯酯共聚物替代煤油调和柴油时,前者的加入会对脂肪酸型耐磨剂产生一定的负协同效应;采用优化后的调和方案,产品性质优于国标要求。     

乙醇柴油发动机排气颗粒对助溶剂感受性

利用微孔沉积式碰撞采集器和热重分析仪研究柴油机燃用乙醇柴油排放颗粒物的特性,探讨助溶剂生物柴油和正丁醇对乙醇柴油排放颗粒的粒径分布、颗粒组分和挥发氧化性的影响。结果表明,乙醇柴油排放颗粒的粒径分布向小粒径方向移动,与0^#柴油相比,B10E10和N5E10乙醇柴油排放颗粒粒径小于1.0μm的质量分数分别增加14.1%和12.5%;与N5E10乙醇柴油相比,B10E10乙醇柴油排放颗粒在0.18~0.32 μm粒径范围内的质量分数增加3.3%,说明助溶剂种类对该粒径范围内的颗粒的量有影响。与0^#柴油相比,柴油机燃用乙醇柴油排放颗粒物中的有机物组分质量分数增加、碳烟和硫酸盐组分质量分数降低。排放颗粒物在热失重过程中经历失水干燥、可溶性物质氧化和固体碳氧化反应3个阶段,在前2个质量损失过程中,乙醇柴油排放颗粒的失重速率峰值对应的温度与0^#柴油排放颗粒的基本相同;在第3个质量损失过程中,由于助溶剂有助于降低碳烟起燃温度,使乙醇柴油排放颗粒的失重速率峰值对应的温度降低,且N5E10乙醇柴油排放颗粒物该温度的降低更明显;在上述3个质量损失阶段中,乙醇柴油排放颗粒的失重速率均高于0^#柴油排放颗粒。     

超低硫清洁柴油生产运行方案的优化措施

分析了炼油企业在生产超低硫清洁柴油过程中存在的困难,以及其对企业经济效益和长周期运行等方面的影响,实施了常压蒸馏塔新增轻蜡油抽出流程的改造,提高全厂生产方案优化调整的灵活性。在此基础上,通过调整延迟焦化装置柴油切割点、优化柴油加氢装置原料配比、减少催化裂化装置油浆产量、调整蜡油加氢和加氢裂化装置负荷、优化常压蒸馏塔加热炉和减压蒸馏塔加热炉操作等一系列措施,使柴油加氢装置催化剂使用周期延长至4年以上,经测算,全厂可增产汽油 107 kt/a,节省燃料气 1 200 t/a,减少氢气消耗 1 500 m³/h,增加经济效益 4 960 万元/a。     

拓宽航煤加氢装置原料试验研究

针对胜利炼油厂航煤加氢装置原料不足的情况,依据其对原料性质的要求,在胜利炼油厂现有加工原油及加工流程的基础上筛选出Ⅳ常一线油.经中型固定床连续加氢试验发现:m(Ⅲ常一线油)∶m(Ⅳ常一线油)为9:7的混合原料可以满足该航煤加氢装置原料要求,从而拓宽了航煤加氢装置的原料,实现了胜利炼油厂喷气燃料资源的优化,增加了3号喷气...     

Y管柱潜油电泵机组引接电缆保护器改进

现有Y管柱引接电缆保护器在油田作业时存在引接电缆无法安装的问题,且一种型号的引接电缆保护器只能对应固定的机组缩颈尺寸及引接电缆,导致其种类繁多,作业准备时间较长。通过对潜油电泵机组各部分连接角度组合的分析,优化结构,将原有电缆槽的宽度增加至53 mm,使得引接电缆有15°的旋转空间,确保引接电缆的正确安装; 将原有引接电缆保护器的铰接结构改为销轴-圆弧滑道结构,使3种型号的引接电缆保护器涵盖机组缩颈为56～90 mm; 通过在电缆槽增加可调节装置,使新型引接电缆保护器实现了对AWG4^#、AWG5^#、AWG6^#引接电缆的通用性。新型引接电缆保护器已在海上油田成功应用300多井次,取得良好效果。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

大型炼化一体化项目炼油加工方案的优化研究

目的 在国内某1 500×10⁴ t/a炼化一体化项目中新建100×10⁴ t/a乙烯裂解装置及80×10⁴ t/a对二甲苯装置,设计与原1 200×10⁴ t/a炼油项目及新建300×10⁴ t/a炼油改扩建项目相匹配。项目实施后,全厂柴汽比偏高,成品油总量偏多;乙烯裂解原料不足,且组分偏重;对二甲苯装置技术路线竞争力较弱,故需解决装置存在的上述问题。方法 确定300×10⁴ t/a炼油改扩建项目采用新增“220×10⁴ t/a柴油加氢裂化+260×10⁴ t/a连续重整”路线对炼油加工方案进行优化,以增产乙烯裂解及对二甲苯原料。结果 与优化前相比,全厂柴汽比由1.74降至1.00,成品油总量减少187.68×10⁴ t/a;乙烯裂解原料总量约降低1.74×10⁴ t/a,但乙烯产品量增加5.61×10⁴ t/a,乙烯裂解原料进一步轻质化;对二甲...     

国内最大的蜡油加氢脱硫装置的设计和多方案运行

介绍了镇海炼油化工股份有限公司1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置的设计概况(主要技术特点、原料和产品性质、操作条件、物料平衡以及主要设备等)，简述了含硫蜡油原料自身部分硫化技术。多方案生产表明：该装置在不掺脱沥青油(DAO)及掺DAO条件下可生产重整料、精制柴油、精制蜡油；在掺DAO条件下可生产汽油、白油、精制蜡油；以伊朗轻质油的直馏含硫蜡油(VGO)、DAO、焦化轻重蜡油(CGO)混合油为原料，可生产汽油、精制柴油、精制蜡油。     

柴油加氢装置扩能改造及分子筛料和清洁柴油试生产

为扩大产能并实现分子筛料和清洁柴油生产,中国石油化工股份有限公司金陵分公司对140万t/a柴油加氢装置进行了技术改造。将催化剂更换为FHUDS-2深度加氢脱硫催化剂;新增1套分馏系统。改造后,分子筛料产率可达15%以上。在改造后的装置上可同时生产分子筛料和硫质量分数小于50×10-6的清洁柴油,但反应器入口温度提高31℃,加工能力降低20 t/h。