重油催化裂化装置长周期运行探究

本文从长周期运行角度出发,探讨重油催化裂化装置运行影响因素,分析重油催化裂化装置长周期运行办法,尽可能提高石化产业经济效益、节能效益。     

重油催化裂化装置长周期运行分析

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)2.8 Mt/a重油催化裂化装置自1996年10月投入运行以来已经圆满实现了2个"三年一修"和1个"四年一修",长周期运行成绩在国内重油催化裂化领域内处于较好水平。装置在长周期运行过程中遇到很多技术难题,如二再旋分器料腿脱落,汽提段穿孔,反再系统衬里脱落,反应系统结焦等,尤其是随着原料重质化和劣质化程度的加深,装置的操作条件变得更加苛刻,二再温度高达760℃。对出现的问题进行了原因分析,并采取了一系列有针对性的改进措施。长周期的生产实践证明,整改措施行之有效,一系列重大难题的解决为公司整体"四年一修"的长周期运行提供了重要的技术保障。     

实现重油催化裂化装置长周期高效益运行的途径

对造成长庆油田第一助剂厂重油催化裂化装置生产周期比较短，检修频率比较高的问题进行了总结，通过合理改造、改善设备使用条件及加强平稳操作等一系列措施，实现了11个月无故障连续生产，创我厂重油催化裂化装置长周期运行的历史最好水平。     

催化裂化装置长周期运行技术分析

针对中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司Ⅲ套催化裂化装置长周期运行的要求,采取了抑制结焦、完善技术路线等工艺措施,加强设备的检维修管理、对大型机组特护,实施科学管理,持续改进存在的问题。通过上述措施,保证了装置长周期安全平稳运行达4年。     

炼油厂装置长周期运行攻关

装置长周期运行攻关是提高经济效益的重要手段，炼油厂为此开展的攻关活动明确责任，组织落实。结合装置的停工检修进行攻关，在检修中抓好设备鉴定质量和工程施工质量，日常工作中加强设备故障管理，延长设备运行周期。在设备科研和攻关活动中应用新技术、新材料，延长设备寿命，并与工艺系统联系，开展长周期攻关工作，取得明显经济效益。     

重油催化裂化装置长周期运行影响因素分析及措施

以齐鲁炼油厂重油催化裂化装置的运行情况为例,分析影响重油催化裂化装置长周期运行的主要因素,并从工艺管理、生产操作、设备管理和大型机组特护等方面探讨了实现装置长周期运行的措施。     

重油催化裂化装置的长周期运行

介绍了济南炼油厂 １．４ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置首次开工就实现平稳运行５７２天的成功经验,并与该厂０．８ Ｍｔ／ａ重油催化裂化装置运行情况作了比较。前者在设计时采用了同轴－串联两段再生工艺、新型旋风分离器、新型电液滑阀、新型催化剂Ｏｒｂｉｔ－３０００和无龟甲网衬里等先进工艺,以及新型设备和材料;在运行中注意设备维护和监测,优化操作参数,注意科学管理,实现了安稳长运行的目标。     

催化裂化装置长周期运行技术总结

总结了我厂催化裂化装置第４６生产周期的运围情况和装置长周期运行的经验，以及存在的问题。     

RFCCU结焦对装置长周期运行的影响

分析了反应和分馏系统结焦的原因及其对重油催化裂化装置长周期运行的影响。提出了预防和解决方法，对油浆防垢剂的加入及外甩油浆量的控制也做了说明。     

重油催化裂化装置工艺运行技术分析

针对某石化公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置的加工能力、原料性质、关键参数、氢平衡与反应再生系统热平衡、能耗与剂耗等方面进行了技术分析,并依据分析结果对该装置生产过程中出现的瓶颈问题提出了改进措施。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

重油催化装置控制系统技术改造

某炼油厂重油催化装置原控制系统操作站部分组件已老化,系统机柜电源故障率高,I/O卡件设备频繁出现故障。原装置联锁与工艺过程控制由装置DCS系统实现,机组联锁与机组过程控制由ITCC系统实现。实施系统的技术改造后,DCS系统为装置连续控制系统,ESD设置独立的紧急停车系统,ITCC系统为调速控制及防喘振控制系统。并利用机组喘振线实测技术实现TS3000控制系统的喘振控制功能。     

组合脱硫工艺在重油催化裂化装置上的应用

应用新型组合脱硫工艺,解决了原LPG、汽油产品脱硫工艺在生产过程中出现的产品质量波动较大,对环境污染大等一些问题,降低了石化产品的硫含量,生产出了清洁燃料,同时降低了石油炼制过程中对环境的污染程度。     

LBO催化剂在重油催化裂化装置中的应用

介绍了LBO催化剂在1.5 Mt/a重油催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在原料性质和主要操作条件基本不变的前提下,使用LBO降烯烃催化剂后,装置操作平稳;汽油烯烃体积分数下降了8.7个百分点,辛烷值略有下降,诱导期延长;对产品质量无不良影响。     

无模型控制技术在重油催化分馏装置上的应用

无模型控制技术是1项新的控制技术,虽然以该技术为核心形成的软件还有待改进,但经过精心设计并投入运行还是能获得良好效果。大庆石化公司二重催装置实际应用结果表明,该技术特别适合于使用PID仍不能取得良好效果的回路。文中结合重油催化分馏装置使用无模型技术实现多套回路平稳控制实例,介绍无模型控制技术基本原理、和实施过程以及带来的效果。     

重油催化裂化装置MGD技术工业应用

中国石化九江分公司Ⅱ套催化裂化装置应用MGD技术使催化汽油烯烃含量降低了约8个单位,同时增产了液化气和柴油,效果显著,达到了预期目的。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

LBO-16催化剂在克拉玛依石化公司重催装置上的工业应用

介绍了兰州石化公司催化剂厂生产的LBO-16裂化汽油降烯烃催化剂在克拉玛依石化公司0．8Mt／a重油催化裂化装置上的应用情况。使用结果表明，LBO-16催化剂对重油具有较强的裂解能力；裂化汽油的烯烃体积分率由52．3％降低为41．2％，诱导期由213 min延长至287 min，辛烷值由91．4略微降低为90．4。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。