催化裂化装置再生器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司催化裂化装置2014年6月起发生再生器跑剂事件,对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。在工艺上排除了反再系统未知蒸汽进入再生器、外取热器换热管束泄漏和催化剂理化性质差异等可疑因素后,在设备检查过程中发现再生器跑剂根本原因是7号和8号旋风分离器二级旋分两段料腿之间的锥体连接件的焊缝断裂,造成周围烟气夹带着催化剂颗粒向低压区的料腿内部高速流动,旋风分离器正常工作状态被破坏,旋风分离器收集的催化剂在经过筒体和锥体进入灰斗时被反窜上行的气流大量带出,造成再生器大量跑剂。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施,彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

催化裂化再生器旋风分离系统技术改造

介绍了沧州炼油厂0.6Mt/a重油催化装置再生器旋风分离系统技术改造情况。改造后采用PV型高效旋分器,一、二旋及粗旋入口面积增加了30％～38％,一旋入口线速由大于30m/s降低至正常范围,减轻了设备磨损及催化剂的磨蚀,并提高了分离效率,催化剂单耗由0.9～1.1kg/t降低至0.4～0.6kg/t,取得了显著效果。     

催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

100万吨/年ARGG装置油浆固含量高原因分析

介绍大庆炼化公司100万吨/年ARGG装置在生产期间出现固含量突然升高时进行的操作调整,并对影响油浆固含量高的各因素进行分析,得出油浆固含量高的原因。     

催化裂化装置一级旋风分离器失效及修复

催化剂单耗是催化裂化装置的重要指标之一，旋风分离器（简称旋分器）是催化剂，降低催化剂消耗的关键设备，前郭炼油厂催化裂化装置于1990年投产以来，由于同手器瞬间超温现象时有发生，使得旋分器高温失效的情况也时有出现，造成催化剂的非正常消耗。     

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因

针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障，现场对三级旋风分离器入口进行采样，通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析，探讨催化剂跑损的原因。结果表明，跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布，其中峰值对应的粒径分别为0.8，9，30 μm。造成这种现象的原因，一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒，形成了前2个较小粒径的峰值；另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降，使得跑损催化剂的中位粒径偏高形成了较大粒径的峰值。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策

针对兰州石化300×10⁴ t/a重油催化裂化装置反应-再生系统沉降器VQS、单级旋风分离器、再生器一、二级旋风分离器运行情况进行分析,通过收集对比装置运行周期内相关操作条件,结合装置历次大检修期间的检查维修情况,判断上述气固分离设备工作性能均表现出分离效率下降、运行状况恶化的现象,确定分离效率下降的主要原因包括设备长周期运行带来的变形破损、内部损坏部位无法完全检查修复,以及由此带来影响装置长周期运行的主要问题,包括油浆泵磨损、结焦增加、催化剂跑损、烟气轮机的磨损和叶片结垢、锅炉管束积灰等。提出并实施沉降器VQS、单级旋风分离器以及料腿的整体更换、再生器一二级旋风分离器及料腿的整体更换。在装置新的运行周期内,上述气固分离设备运行良好,催化剂得到高效分离,彻底消除了装置的生产瓶颈。      

催化裂化再生器旋风分离器失效分析与对策

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置因第一再生器二级旋风分离器衬里脱落堵塞料腿导致再生器催化剂跑损,简述了催化剂跑损原因的判断过程,分析了催化剂跑损对其循环流化、管线设备以及各系统的影响并提出了应对措施。通过将新鲜剂加入位置由第一再生器改至第二再生器,并将跑损的催化剂补充回再生系统等调整,将系统平衡剂平均粒径稳定在85～90μm,目的产品收率明显提高,品质改善,其中液化石油气收率由16.0%提高至16.5%以上,汽油收率由40%～41%提高至43%以上,油浆密度由1.04 g/cm~3提高至1.08 g/cm~3,油浆收率由10.4%降至9.5%。实现了装置稳定操作,改善了产品分布,保证了装置大负荷生产。     

催化裂化装置再生器开裂分析及对策

针对炼油厂重油催化裂化装置再生器相继出现的开裂问题进行分析 ,从理论上找到原因 ,并解决了实际工程应用中再生器的开裂问题。     

催化裂化临界喷嘴故障分析及对策

在多家炼油厂曾发生催化裂化装置的临界喷嘴及管路磨损问题,严重威胁装置安全运行.通过工艺和结构改进,解决了中石化股份有限公司高桥分公司炼油厂3#催化裂化装置临界喷嘴暴露出的问题.     

同轴式两器待生套筒倾斜原因及改进

对同轴式两器待生套筒发生倾斜的原因进行了分析,主要是待生立管热膨胀受阻,发生失稳弯曲,高温下待生套筒发生塑性永久变形,使其在冷态下不能回复原位而倾斜.采用护正限位措施解决了问题.     

催化裂化装置沉降器汽提段冲刷磨损原因分析及对策

针对催化裂化装置沉降器汽提段运行后期出现的器壁冲刷及喷嘴磨穿现象,从汽提段操作工况及汽提过程原理等方面分析了原因,并进行了相应的改造。结果表明,汽提段磨损主要是由于蒸汽分布不均匀造成局部产生催化剂涡流冲刷所致。通过采取将一段、二段汽提蒸汽下降管穿管位置与器壁的距离分别由113,100 mm均改为1000 mm,两段汽提蒸汽下降管增加厚20 mm的Y形保温钉耐磨层,二段汽提蒸汽分布环喷嘴改为正向下布置等改进措施,避免了器壁冲刷穿洞现象的发生。     

FP-DN型烟气脱硝剂在催化裂化装置中的应用

采用加入FP-DN型烟气脱硝剂的方法,降低了中海油惠州炼化分公司120万t/a重油催化裂化装置NOx与SO2的排放量,使得烟气排放达到广东省DB 4427—2001标准要求。工业应用表明,加剂前烟气中SO2和NOx平均质量浓度分别为251.68,511.00 mg/m3,在脱硝剂加入量为15 kg/d的平稳期,二者分别降至29.10,74.85 mg/m3,即脱硫率达到88.4%,脱氮率达到85.4%。加入脱硝剂后,干气、液化气、油浆和焦炭收率依次提高了0.28,1.30,0.08,0.26个百分点,汽油和柴油收率分别下降0.65,1.27个百分点。此外,转化率由75.71%增至76.90%。加入脱硝剂后,液相产品中硫、氮含量均有所上升,产品其他性质基本稳定。脱硝剂对干气的组成影响不大;加剂后,液化气中丙烷和丙烯体积分数分别上升1.25,0.89个百分点,丁烯体积分数下降1.98个百分点。     

YF-97防腐剂在催化裂化装置的应用

介绍了YF-97型防腐剂在哈尔滨石化分公司第三套催化裂化装置应用。通过对水样的分析结果表明：YF-97型防腐剂对催化分馏塔顶及吸收稳定系统的冷换设备和管线防腐效果较好;水样中的Fe^2 浓度由1．51mg／L下降到0．26mg／L,pH值由9．40下降到9．00;降低了设备的维修费用,保证装置长周期运行,效益显著。     

重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好的技术改造

为解决1.0 Mt/a重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好问题,中国石油大庆石化公司炼油厂对装置进行了技术改造。主要改造内容:堵塞大孔分布板上的部分喷嘴;将簸箕斗由溢流斗改为淹流斗并使整个斗的容积增大;在再生斜管上新增10个松动点。改造前反应温度波动范围高达±15℃,改造后缩小为±2℃。     

XTL-5型提升管催化裂化试验装置与工业催化裂化装置的对比研究

文中通过实验证明了XTL-5型提升管催化裂化试验装置与工业催化裂化装置结果具有相同的规律,能反映出不同催化剂和原料油对产品分布的影响,可以为工业装置提供良好的参考,能够对催化裂化催化剂和原料油进行准确的预评估。     

Mathematical model for describing the process in the regenerator of a catalytic cracking unit 43–102

Conclusions Utilizing the mathematical model proposed, we have studied the effects which the initial coke content of the catalyst, the circulation rate, and the temperature at the regenerator top have on the regeneration in a 43–102 unit.A rise of the initial coke content (at unaltered values of the other parameters) considerably accelerates the warming-up process of the catalyst in the regenerator and shifts the hot spot into the lower sections of the regenerator. The removal of coke by burning may be incomplete both at high and at too low values of the initial coke content.Acceleration of the circulation rate (at unaltered values of the other parameter) has only a slight effect on the temperature of the hot spot in the regenerator. The hot spot is shifted in the direction of circulation of the current, and the regeneration does not attain the specified depth at high circulation rates.The temperature at the regenerator top has a strong effect on the temperature profile. A lowering of the temperature at the regenerator top results in a drop of the temperature in the hot spot of the reactor and in incomplete burning of the coke.Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 6, pp. 37–40, June, 1969.