钛表面耐磨处理技术

钛是活性金属，与其它金属相比，钛的密度小，强度高，耐蚀性好，但由于其导热系数低，耐磨性差，摩擦时易产生烧接，为此，人们开始研究钛表面的硬化技术，以提高其耐磨性。钛的表面硬化技术通常有湿法电镀、渗碳、放电加工、PVD、CVD、气体氮化、堆焊等。 对钛进行表面硬化处理要考虑：①可高速处理，批量化生产；②成本低，可以大面积处理；③可以处理复杂形状的工件；④处理温度低；⑤硬化层的厚度适当。文中介绍3种较为理想的处理方法。1 KENI COAT技术KENI COAT（Kobe Excellent New Ideal Coat）是日本神户制钢所在成膜速…     

钛表面处理技术的发展现状

综述了钛表面加工、耐磨处理以及耐蚀、抗氧化处理等技术的发展现状。指出了钛表面处理技术在朝着性能优、工艺简单、成本低的方向发展；工艺研究今后会集中在离子束增强沉积、离子渗金属合金化、微弧氧化、激光涂层等方面；钛材需要表面技术提高的性能主要集中在作为摩擦副的耐磨性能、作为生物材料的生物相容性、作为特殊介质中使用的材料的耐蚀性、作为建筑材料的表面艺术性以及日用品的表面低成本装饰性能等。     

钛合金表面强化新进展

介绍了为改善钛合金表面耐磨性将激光表面熔敷、高能微弧火花渗碳和表面渗氧技术应用于钛合金表面强化所取得的进展。讨论了每种工艺方法所获表面改性层的结构和性能特征及其应用范围。     

钛合金表面强化新进展

介绍了为改善钛合金表面耐磨性将激光表面熔敷、高能微弧火花渗碳和表面渗氧技术应用于钛合金表面强化所取得的进展。讨论了每种工艺方法所获表面改性层的结构和性能特征及其应用范围。     

钛合金表面强化新进展

介绍了为改善钛合金表面耐磨性将激光表面熔敷、高能微弧火花渗碳和表面渗氧技术应用于钛合金表面强化所取得的进展.讨论了每种工艺方法所获表面改性层的结构和性能特征及其应用范围.     

TiAl基合金的表面处理方法

概述了TiAl基合金的气体渗碳、等离子渗碳、碳元素激光表面合金化、渗铝、气体渗氮、离子渗氮、氮元素激光表面合金化、离子注入B,C,N,O、酸处理、低氧压处理、涂层、渗硼等多种表面处理方法,对渗碳、渗氮以及涂层处理方法进行了详细的分析和讨论,并对TiAl基合金表面处理方法的发展作了展望。     

钛合金齿轮的表面处理与应用

主要介绍了钛合金齿轮在制造过程中关键的表面处理技术,结合钛合金齿轮在运行过程中的受力特征及钛合金表面无氢渗碳层的结构特点,在其表面制备出TiC+Ti扩散层,不仅提高了齿面的耐磨性能,而且也提高了齿面抗冲击载荷的能力。通过无氢渗碳、热处理及机械加工工序的有效协调,制造出的钛合金齿轮耐磨性能优良、抗冲击振动性能良好、噪声低,已经平稳运行16年。     

钛微合金化技术发展现状

介绍了单一钛以及铌钛、钒钛、锰钛、钼钛复合添加时的微合金化作用;着重分析了钛的析出热力学和钛的析出行为在薄板坯连铸连轧过程与传统连铸连轧过程中的差异,以掌握钛的析出规律;并提出了钛微合金化的技术要点,包括成分设计、冶炼技术和控轧控冷技术。对钛微合金化技术的分析将对钛微合金化的工业应用和技术发展具有一定指导意义。     

大直径锻造耐磨钢球热处理工艺的优化

通过对淬火温度、自回火温度和贝氏体等温转变时间对大直径锻造钢球的硬度、冲击韧性以及组织的影响的研究,对比分析了不同热处理工艺的微观组织和性能的关系.研究结果表明:锻后空冷利用余热淬火时,较优淬火温度为750℃;淬火后自回火温度较高时,钢球芯部马氏体/下贝氏体复相组织中贝氏体组织含量较高且硬度较低,为了保证淬火后钢球具有高硬度及自回火的过程,则较优自回火温度为160℃;随着贝氏体等温转变时间的延长,贝氏体含量及冲击韧性显著提高,当贝氏体等温转变时间超过110 s时,硬度明显降低,即贝氏体较优等温转变时间为110 s.与常规淬回火相比,可得到钢球组织和性能的较优匹配,综合性能优于淬回火处理.     

二氧化钛无机表面处理研究进展

对二氧化钛颗粒无机表面处理的作用、过程、方法、理论和影响因素等方面进行了综合评述,阐述了硅、铝、锆包覆二氧化钛的原理,包覆工艺条件及其理论分析,展望了今后二氧化钛无机表面处理的研究方向。     

钛合金表面扩散焊接轴承钢硬化层厚度的优化设计

为了确定钛合金表面扩散焊接轴承钢硬化层的合适厚度,利用先进的纳米显微力学探针测量了材料的弹性模量.采用ANSYS有限元软件,对钛合金表面扩散焊接轴承钢硬化层在受压情况下的应力分布以及尺寸稳定性进行了分析,以此对轴承钢硬化层的厚度进行了模拟.结果表明,当轴承钢硬化层厚度在0.10~0.50mm内时,最大等效应力发生在镍与铜之间,容易引起界面处裂纹的产生;合适的轴承钢硬化层厚度范围应为1.00~2.00mm,最佳的厚度为1.50mm左右.     

铁合金煤气处理技术进展

铁合金是钢铁行业的重要组成部分,近几年在钢铁行业的带动下,铁合金产业也获得了一定的发展。生产铁合金会产生大量煤气,其主要成分包括烟尘、CO和CH₄等温室气体,不仅破坏生态环境,同时威胁人类健康。铁合金煤气存在高温、气量大、烟尘浓度高和粒径小等特性。因此,其煤气净化比较困难、复杂。随着国家对环保问题的日益重视,铁合金煤气的回收与净化成为铁合金行业发展的重点与难点。介绍了铁合金煤气净化技术的发展历程,铁合金煤气湿法净化及干法净化的几种典型工艺,以及净化技术的发展趋势。     

Use of hard alloys based on titanium carbide as wear-resistant materials and cutting tools

Conclusions Grade KTS alloys can be used as wear-resistant materials and as tool alloys for machining unhardened steels.Translated from Poroshkovaya Metallurgiya, No. 5(173), pp. 94–97, May, 1977.     

Nanohardness of wear-resistant surfaces after electron-beam treatment

The nanohardness, Young’s modulus, and defect substructure of the metal layer applied to Hardox 450 low-carbon martensitic steel by high-carbon powder wire (diameter 1.6 mm) of different chemical composition (containing elements such as vanadium, chromium, niobium, tungsten, manganese, silicon, nickel, and boron) and then twice irradiated by a pulsed electron beam are studied, so as to determine the correct choice of wear-resistant coatings for specific operating conditions and subsequent electron-beam treatment. The metal layer is applied to the steel surface in protective gas containing 98% Ar and 2% CO₂, with a welding current of 250–300 A and an arc voltage of 30–35 V. The applied metal is modified by the application of an intense electron beam, which induces melting and rapid solidification. The load on the indenter is 50 mN. The nanohardness and Young’s modulus are determined at 30 arbitrarily selected points of the modified surface. The defect structure of the applied metal surface after electron-beam treatment is studied by means of a scanning electron microscope. The nanohardness and Young’s modulus of the applied metal after electron-beam treatment markedly exceed those of the base. The increase is greatest when using powder wire that contains 4.5% B. A system of microcracks is formed at the surface of the layer applied by means of powder wire that contains 4.5% B and then subjected to an intense pulsed electron beam. No microcracks are observed at the surface of layers applied by means of boron-free powder wire after intense pulsed electron-beam treatment. The boron present increases the brittleness. The increase in strength of the applied layer after electron-beam treatment is due to the formation of a structure in which the crystallites (in the size range from tenths of a micron to a few microns) contain inclusions of secondary phases (borides, carbides, carboborides). The considerable spread observed in the nanohardness and Young’s modulus is evidently due to the nonuniform distribution of strengthening phases.