工艺球在量具中的应用及制造

正1引言测具、对表件等复杂量具工装具有尺寸精度高、型面复杂的特点,工装图上的很多尺寸基准无法作为加工基准(特别是空间尺寸、双斜面尺寸等),因此,需要经常利用辅助量具进行配合,如滚棒、工艺球或磨削一平面做基准等,以简化加工及测量难度。图1为074系列某图号工装图,以其为例说明利用工艺球加工航机复杂工装的过程。图1工装图2加工技术难点1内圆弧R77尺寸公差为0.02,圆弧中心在零     

一种异形结构零件的巧妙加工

通过对X81401146十字接手尺寸公差和形位公差的分析．得出了夹压点受力均衡性是导致工件质量废品的主要原因的结论。提出了自制三点定位、两序通用夹具的工艺加工方案,因夹具具有两工序通用性,定位锁紧套采取了成组匹配的形式。通过攻关验证,试加工零件全部合格且质量稳定,自制夹具结构简单、使用方便,对零件加工工艺和工装夹具设计提供了新思路,具有一定的启发性。     

巧磨小四方体

我厂产品加工中有图1零件,其特点是零件小,尺寸精度、位置精度要求高,最终磨加工装夹定位困难,几次生产,加工精度均不能满足设计要求,关键是四面垂直度0.01mm 及四面对孔对称0.01mm 超差,我们分析原因,经过几次改进,最终设计图2工装,加工出满意产品。利用精度较高的组夹定位块做为工装体,加工一心轴,装于工装体孔中,先将零件内孔磨好,以内孔定位装于心轴一端,按工装体找正方体零件,磨削过     

提高涡壳加工精度的工艺方案探讨

为了提高涡轮增压器中间壳体的加工精度,分析了中间壳体传统加工工艺中存在的问题,主要表现在跳动公差超标并且无法对其测量,针对问题对车床加工工艺进行优化,将中间孔与轴承安装孔之间的槽加工工序放置在了粗加工之后、精加工之前,消除了槽加工变形带来的跳动公差不符合标准的问题,并且可以实现用跳动测量工具对跳动进行测量。     

圆柱上对称侧平面磨削工装设计

图1为工件的结构简图,工件圆柱上有两个侧平面,与基准A有对称度的要求,采用常规的磨削方法,很难保证尺寸公差和位置公差。我们对工件的结构工艺性、定位基准的选择进行了认真的分析,设计了磨削工装,均一次磨削成功,验证了此加工方法的可行性、合理性。     

曲轴销孔径向位置测量误差分析及专用检具设计

[1]存在问题 　　曲轴法兰盘销孔在发动机装配过程中对飞轮总成起到定位作用,其径向位置度要求很高,而角向位置度则较低。图 1为我公司生产的某型号曲轴销孔钻、铰的工序简图,其尺寸公差为 IT7级,位置度公差为 0.04mm,金加工设备为 Z3040× 60(I)型摇臂钻床,再配以精密夹具、模具和刀具等工艺装备,一般能满足该孔的位置精度要求,但从检测结果看,该孔的位置度极不稳定,它在 0.09的圆内随机出现,且无明显规律,以致工装调整无从下手。 [2]常规方法测量及其误差分析 　　经多方查找原因,认定为测量方法不合理,因而导致测量…     

涡轮增压器壳体制造问题分析与生产工艺优化研究

涡轮增压器壳体在制造过程中存在一定的问题,主要表现在加工中间孔与轴孔安装孔之间的槽时会造成零件结构的形变,导致加工的零件不能满足图纸的公差要求,因此需要对传统的车床加工工艺进行生产工艺优化,将中间孔与轴承安装孔间的槽加工放置在了粗加工工序的后面,同时是在精加工工序的前面,使得两孔之间槽的加工引起的变形会在精加工工序消除掉,确保了孔加工的形位公差以及形位公差能够正常的测量。     

深孔镗床定位导向工装设计

通过对深孔镗床设备及其工作原理的研究,针对液压缸缸筒在镗孔工序中出现的缩口问题,将深孔镗床原配的前压盘和导向套进行优化,经过CAD辅助放样设计,保证了配合公差和安装尺寸,设计制作了同时具备前压盘和导向套功能的定位导向工装。该工装在深孔镗床上安装配合顺畅,使用方便,彻底解决了缸口缩口的问题,并可推广到各种缸径缸筒的镗削加工,使液压缸产品的质量得到了保证。     

伺服阀滑阀偶件研磨研究

该文针对2D阀出现的卡滞和泄漏量大这两个亟待解决的问题,从力学、热力学、泄漏量角度分析阀芯阀套间隙,而后针对阀套加工过程中的内孔加工,着重研究阀套关键工序研磨,从工装制作、加工、测量角度入手,把控阀套内孔形位公差,从而得到一致性好、配合质量高的产品。     

轴承套圈止动槽车加工位置的确定

轴承套圈加工工艺尺寸,由于某些测量方法受到限制或受到加工条件的限制,并要改变其测量基准时,需要进行工艺尺寸链计算。在制定零件加工工艺过程中,运用尺寸链的基本理论去分析零件加工各工序之间,以及各工序内相关的尺寸关系,从而正确地确定每一个工序中各加工表面的工序尺寸及公差,对于保证零件的加工精度和加工过程的经济性都有很重要的意义。     

钢球制造工艺(10)

第十章 钢球的硬磨加工硬磨加工的目的是为了去除钢球在软磨加工及热处理时遗留下来的表面缺陷,从而统一上工序的尺寸公差,并进一步提高钢球的尺寸精度和几何精度,以及改善其粗糙度.硬磨加工时所采用的设备、工装、磨削原理和加工规范均与软磨加工相间(详见第八章).一、钢球硬磨时冷却液的配方及作用     

芯轴加工中的尺寸调整和测量

芯轴加工件,如图1所示,要求控制45°和35°锥面尖角处23.1±0.03和10.55±0.03两处尺寸,这两个尺寸的最终实现是锥面和外圆尺寸共同作用的结果。加上沉割的最后磨削加工是在半精磨外圆处进行,因半精磨外圆尺寸公差大,如仍控制尖角处尺寸,就给工序间尺寸控制带来难度。 1.尺寸的调整 如何控制两尖角处尺寸,使其在沉割的磨削加工中不受外圆尺寸的影响呢?为此,可在预先考虑外圆和角度公差对其最后加工的影响的前提下,适当减小其公差,并对其标注尺寸按图2所示进行调整。 图2中以理论量规尺寸φ8和φ8.5为基准进行标注,避开外圆加工中工序尺寸对最后控制尺寸的影响。     

高精度轴承座深孔磨削加工方法

介绍了高精度轴承座深孔的精密磨削加工方法。采用迭代加工工艺路线,加工中以零件外圆、内孔互为基准,多次进行小去量的磨削加工,逐步提高工件的基准精度,完成高精度表面加工。结合机床结构特点设计了组合式工装,解决了零件外形直径尺寸超出卡盘夹持范围的问题。通过加工验证,该工艺方法可以满足高精度内孔的加工要求,可为类似零件的加工提供借鉴。     

珩磨误差分析

一、概 述 形位公差是影响零件质量的重要因素之一,它的好坏对整机的性能和寿命有很大的作用。珩磨往往是作为工艺上较高精度内圆柱孔的最后工序,它的加工质量主要表现在三个方面:(1)粗糙度,(2)尺寸公差,(3)形位公差。一般来说粗糙度主要由磨料的材质、粒度、硬度、磨削用量和冷却润滑液决定。尺寸公差主要由工具和操作者的技能决定。所以只要选用适当的磨料、润滑液和加强操作者的技能;则粗糙度、尺寸公差都比较容易达到。下面主要探讨形位公差的问题。     

保证铝合金齿轮箱体加工精度方法的研究

生产中时常发生铝合金材质齿轮箱体加工后变形、造成形位公差或尺寸公差超差现象。为解决这一现象,本文采取控制变量的方式对精铣合箱面工序中的合箱面平面度以及精镗孔工序中的轴承孔变形进行研究。在分析影响精铣合箱面平面度的影响因素时,主要从刀具、测量方法、夹紧力、工装夹具四个方面进行验证分析主因。在分析影响精镗轴承孔变形的影响因素时,主要从测量方法、箱体内应力两个方面进行试验分析。最终通过试验分析,寻找到了有效控制铝合金箱体精度的方法。     

森吉米尔型20辊950轧机机架的研制

森吉米尔20辊950轧机中主机的机架结构复杂,8个分布均匀的半圆弧孔的空间形位公差和尺寸公差要求较高,加工难度很大,测量也较难,为保证零件的精度,我们结合公司现有生产设备状况,制定了合理的加工方案,并设计了测量工具、辅助工装等,成功攻克了机架的加工难题。     

磨耗功能在数控车床的应用

通过对外圆精加工、内孔精加工以及不同尺寸公差的加工方法进行分析,解决了工件加工时保证尺寸精度的难点问题,表明了加入半精加工工序能够保证尺寸精度,介绍了数控车床(FANUC Oi系统)的磨耗功能的使用技巧,有效保证了工件的质量。     

精密内孔定位工装设计

在行星齿轮加工过程中,最关键的工序要数磨齿工序了。磨齿以基准面为定位基准,靠内孔定心,虽然内孔加工比较精密,但允许有一定的公差,如以普通心轴定心，则不可避免地出现由内孔公差产生的间隙造成定位偏差，如此加工出来的行星齿轮，存在齿厚不均匀、齿轮偏心等不合格因素，     

一种加工齿轮内孔的定位方法

齿轮成形后的内孔加工是齿轮加工常遇到的工艺问题。为了保证内孔加工后的形位公差,对齿轮加工时的装夹、定位有严格的要求。但是由于齿轮的特殊外形,就使得它在装夹、定位时比一般工件困难。现将有关齿轮内孔加工方面的装夹、定位方法作一介绍。1.加工件简介加工件是一种行星齿轮减速器的齿轮(图1),材质是18crMnTi。齿轮加工的工艺过程是锻齿坯→车削各面→滚齿→渗碳淬硬→磨削内孔,其中的一道工序是齿轮成形后的内孔磨削。因此磨削时工件的准确定位,成为工件磨削质量的关键.     

活塞涨圈加工装置工艺改进

正我公司活塞涨圈尺寸规格很多,但其使用要求一致,即内外圆的尺寸精度和同轴度公差要求较严。以前,此类产品的合格比较困难,原因在于活塞涨圈的自由状态与工作状态形态的差异大(见图1),加工后的涨圈难以保证其使用要求。根据活塞涨圈的工艺结构(见图1),有两种加工工艺可选:一是按计算的理论数值,先加工好涨圈的内、外圆尺寸,然后再铣槽。这种方法简单易行,但活塞涨圈在装配后的尺寸精度及同轴度公差不能