延迟焦化装置国产电动四通旋塞阀的研制

以前,国内延迟焦化装置的核心设备四通阀几乎全部被国外高温球阀所占据。由国外引进的高温球阀,具有一次性投资高、交货期长、备品备件不齐备、维修费用高、蒸汽耗量大等缺点。开发研制适用的电动四通旋塞阀,可替代进口、降低一次性投资成本、缩短交货期、降低操作和维修费用。电动四通旋塞阀采用阀体三个出口等角式分布、旋塞阀芯大锥角、无摩擦启闭操作等结构设计;在阀体铸造、密封面堆焊和研磨、双电动执行机构配套等方面属于具有自主知识产权的创新。3年多来,运行稳定可靠,降低了蒸汽耗量,性能和质量满足装置工艺操作要求。     

催化裂化装置用两种高温闸阀性能及结构比较

目前国产高温闸阀有气动高温平板闸阀和电动高温闸阀两种类型。文章从性能指标、阀体结构、密封结构、运转与检修等几个方面,分析了这两种高温闸阀的特点和差异。以期为催化裂化装置高温闸阀的选用提供参考。     

高压电动闸阀爆裂故障分析

高压高温电动闸阀普遍应用于电力、石化、冶金等企业，其中以蒸汽为介质的高压高温电动闸阀更是在电站锅炉中配套应用，由于工艺系统的不同，用于隔离管路系统的闸阀使用中，会产生阀壳内腔受压导致损坏的情况。介绍了热电事业部闸阀使用中的一个事例，供有关设计、制造、应用单位的技术人员参考。     

焦炭塔平板闸阀式自动顶盖机首次工业应用

介绍了延迟焦化装置焦炭塔塔顶使用的新型平板闸阀式自动顶盖机的结构特点及使用情况。平板闸阀式自动顶盖机由阀体部分、中间支架及动力油缸、电液控制柜等组成;平板闸阀式自动顶盖机阀体为扁平结构,阀体下端直接与焦炭塔顶法兰联接,阀体上端可与带钻杆导向装置的油气排放筒联接;阀板与阀座密封采用双重金属硬密封外加蒸汽辅助密封的形式,使得密封更加安全可靠。自动顶盖机与焦炭塔顶、塔底温度联锁,确保操作安全可靠。平板闸阀式自动顶盖机结构简单,密封性能良好,使用便捷可靠,全封闭的系统可避免油气外漏,是焦炭塔自动顶盖机的更新换代产品。     

高温球阀阀座密封结构的探讨

本文主要对高温球阀的密封结构进行研究,分析球阀的密封结构形式,提出优化高温球阀密封结构设计的具体方式,以提升高温球阀的性能.     

DN1200电动高温闸阀填料密封失效分析与修复

对DN1200电动高温闸阀阀杆填料密封失效及阀杆冲蚀磨损原因进行了分析,提出了修复阀杆填料密封结构的措施,实施后应用效果较好。     

延迟焦化装置高温防结焦球阀的特点与应用

在延迟焦化装置高温、介质具有磨损与腐蚀性、粘结性和温度交变的苛刻工况条件下,焦炭塔底进料管线和焦炭塔顶大油气线均通过高温防结焦球阀来实现过程控制,目前该阀门大多依赖进口。结合延迟焦化装置对高温防结焦球阀的工况要求,从阀门设计、结构特点、高温热态试验、执行机构选择和工业应用等方面进行分析,阐述了所开发的高温防结焦球阀能够满足延迟焦化装置工况要求,通过工业应用验证了产品的安全可靠性,可以实现替代进口。     

DZ1100型电动高温闸阀在FCCU的应用

国产第一套ＤＺ１１００型电动高温闸阀在洛阳石化总厂ＦＣＣＵ上的应用表明，该闸阀具有输出功率高、流通能力大、节省动力、耐高温、耐磨损、控制可靠、动作迅速、密封可靠等特点。文中介绍了该闸阀的结构特点及主要的技术指标，总结了现场使用效果。     

LNG装置用深冷球阀设计特点

介绍了液化天然气(LNG)装置深冷球阀结构材料和密封副材料的选择要求,液氮深冷处理是深冷球阀制造必不可少的工艺。球阀采用延长阀盖和滴水盘设计,保证填料函的密封性能和阀门正常工作。针对阀座密封结构的特点,重点分析了单活塞效应阀座和双活塞效应阀座的结构特点及密封原理,由于阀座与阀体密封处结构特点不同导致两者密封方向不同。结合LNG工况,深冷球阀应选用双隔离与排放阀(简称DIB)中的1型或2型。低温密封性能是深冷球阀的关键性能指标,阀门应在低温模拟工况下进行试验,并取得权威机构进行的型式试验认定。     

延长S Zorb装置闭锁料斗程控球阀使用寿命的探讨

S Zorb装置程控球阀是闭锁料斗单元的核心设备,用于控制反应再生系统所需吸附剂的正常使用。由于使用工况苛刻,工艺介质为高温、临氢、磨损严重的吸附剂,程控阀故障频繁,已成为S Zorb装置生产的共性问题。介绍了该类球阀的结构特征,结合装置运行中球阀故障现象及原因分析,总结阀门故障处理经验,分别从安装、密封形式改造、操作及设备管理方面,提出延长球阀使用寿命的方法,在实际应用中取得了较好的效果。     

延迟焦化装置含硫污水治理措施与建议

主要针对焦化装置含硫污水乳化严重及焦粉含量高的特点,从污水来源、乳化原因及焦粉携带等方面进行了深入的分析,通过降低炉管注汽和球阀密封汽量、使用阳离子破乳剂及增设含硫污水反冲洗过滤器等措施,将含硫污水总量降低30%,除油率达到99.6%,焦粉脱除率40%左右,有效地提高了污水质量,降低了含硫污水中污油和焦粉的含量,保证了焦化汽油产品收率,解决了污水汽提塔塔盘积焦积油的问题,实现了污水汽提装置长周期连续平稳运行,减少了环境污染。     

延迟焦化大瓦斯线结焦分析及减缓措施

大瓦斯线结焦是焦化装置普遍存在的一个问题。解决大瓦斯线结焦是延长焦化装置生产周期,确保高负荷加工劣质原料的关键手段之一。通过综合当前国内外延迟焦化方面的工艺进展及对焦化装置大瓦斯线结焦情况分析,得到影响大瓦斯线结焦的主要因素有焦炭塔塔顶温度、加热炉出口温度、辐射注汽量、冷焦吹汽量、消泡剂的作用、焦炭塔平稳操作、原料性质、切塔时的平稳操作以及大瓦斯线内的油气线速等,同时提出了减缓结焦的措施。     

天然气管道球阀的维护及故障排除技术

随着天然气管道事业的发展，球阀应用日益广泛。和其他截断阀相比，球阀结构简单，启闭迅速，流体阻力小，密封性能好，寿命长，可靠性高。但是由于运输、安装、操作、保养和管理不善，造成阀门外部损伤和内漏的情况也时有发生，这不仅会对企业造成巨大的经济损失，同时还可能严重影响管道的安全运行。为此，在介绍天然气管道球阀基本结构的基础上，着重从14个方面对天然气管道球阀从施工期到运行期维护和管理技术做了全面的论述；对天然气管道球阀常出现的内漏和阀杆泄漏原因以及球阀操作异常的原因进行了探讨和分析，并对每一种故障提出了相应的解决方案；最后对天然气管道球阀的维护和保养提出了7条建议。     

延迟焦化装置换热分馏流程方案分析

以国内两套典型的分别为可调循环比和传统工艺流程的延迟焦化装置作为研究背景,借助三环节能量系统综合优化方法,根据延迟焦化两种工艺流程各自的特点,分别对加热炉对流段和辐射段热负荷分配、分馏塔操作、换热流程、装置自产蒸汽量等进行分析比较,探讨不同工艺流程对装置整体用能的影响.分析结果表明,工艺流程的不同及原料渣油换热流程的差别对于装置稳定操作、加热炉用能、分馏塔取热、换热流程安排、自产蒸汽的温度和压力等有着不同程度的影响.相关焦化流程的对比分析对焦化装置的流程选择及设计优化有着十分重要的理论与现实意义.     

广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响.结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6％增至12.4％后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低.油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置...     

轨道球阀结构特点与密封性能研究

西气东输场站计量撬大量使用进口ORBIT轨道球阀.针对轨道球阀出现较多的密封失效问题,分析轨道球阀的工作原理、结构特点,以及常温工况轨道球阀的密封阀座特点和内漏检测方法.结合生产运行经验指出内漏的危害,研究关阀不到位、阀门安装方向错误、固体杂质聚集耳轴套、球体密封面冲蚀、密封面垫粘杂质或阀座密封环损伤以及阀门组件运行磨...     

延迟焦化加工损失构成分析及降低途径探讨

剖析镇海炼化Ⅰ焦化装置加工损失构成,提出通过优化含油污水处理工艺可有效降低污水中的污油含量、结合操作优化及技术改造可降低不凝气损失、通过优化冷焦操作降低污水中氨氮和硫化物流失、结合长周期运行和密闭吹扫减少开停工损失、增上冷焦水罐和重污油罐油气密闭回收设施等,使装置加工损失大幅度降低。