污水汽提装置改造及运行

分析了河南石油勘探局炼油厂污水汽提装置氨氮脱除率低的原因,介绍了改造方案,考虑到处理量小,塔盘数少,结合实际采用气相直接外排,不打冷回流双塔高低压汽提工艺,使污水预处理更经济,生产运行表明改造是成功的,保证了全厂总排污水达到国家一级排放标准。     

含硫污水汽提装置的技术改造

1　前　言长岭炼油化工总厂含硫污水汽提装置采用的是单塔汽提、侧线抽出工艺 ,集中处理厂内炼油装置及油罐区排放的含硫污水。装置于 1 989年底进行了扩能改造 ,设计处理能力为 80ｔ/ｈ ,但由于存在汽提塔塔盘结垢严重、塔盘汽相负荷降低、塔底供热不足及原料污水水质差等多种问题 ,装置的处理能力和净化水排放质量一直未达要求。 1 998年底 ,对该装置进行了系列技术改造 ,成功地将装置的处理能力提高到 90ｔ/ｈ ,净化水排放合格率从 90 %提高到了98%左右 ,达到了设计要求 ,解决了该厂 2 0 0 0年污水排放达标的重大环保难题 ,取得了很好的…     

立体传质塔板在炼油装置上的应用

中国石化股份有限公司洛阳分公司应用立体传质塔板对常压蒸馏装置初馏塔、污水汽提塔和催化裂化装置的干气再吸收塔进行了扩能改造。初馏塔生产能力提高 80 %以上 ;污水汽提塔处理能力提高 1倍以上 ;再吸收塔吸收效果明显改善 ,干气中C3 以上组分下降到 2 .6 %     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

炼油厂污水汽提装置的改造

利用AspenPlus软件对炼油厂污水汽提装置进行流程模拟 ,提出汽提塔改造方案 ,对汽提塔塔盘进行改造 ,并通过应用注碱脱氨技术在汽提塔中部注入碱 ,使净化水和酸性气的质量达到设计指标。     

丙烯精馏塔节能及扩能优化方案研究

为探讨丙烯精馏塔进料位置以及塔板数对能耗的影响，在控制最优进料位置变量的基础上，通过ProII软件流程模拟与Origin软件数据拟合，得到一定进料组成时，塔底重沸器负荷与塔板数的方程表达式，发现丙烯精馏塔的热负荷随着塔板数的增加而降低，且降低的幅度逐渐减小并最终到达极值。并结合公用工程与设备造价，为新建或改造丙烯精馏塔的具体方案提供一定的理论支持。在老厂改造时，可通过优化进料位置或增加塔板数，达到节能降耗及扩能增产的目的。     

污水汽提装置导热油系统运行情况分析

介绍污水汽提装置导热油系统工艺流程、工艺原理以及运行情况,并通过数据进行对比分析,总结出污水汽提装置以导热油作热源来取代传统的蒸汽汽提工艺所存在的运行优势,也结合实际情况找到了装置运行的不足之处并及时进行分析解决.导热油系统的正常运行降低了装置能耗,特别是保留了明汽入塔汽提措施,大大节省了开、停工时间,运行方案灵活.     

解析法求算双级精馏塔理论塔板数

利用差分原理导出了双级精馏塔理论塔板数的解折解，并通过典型的空分实例表明本文所得结果与用途板法计算的完全一样，此外，本法能很快地来出下塔、上塔精馏段和提馏段理论塔板数的解析解，而且不需逐板计算就能直接求出任一塔板上的汽相或液相组成。     

新型NS导向提馏塔板工业应用

介绍了一种新开发研制的提馏专用塔板--NS导向提馏塔板.该塔板在滨化集团化工厂原油常压塔提馏段中的应用表明,使用该塔板能够提高处理能力,有效降低塔底残液中轻组分的含量,减少蒸汽或再沸汽用量,降低能耗.     

NS导向提馏塔板的工业应用

介绍了NS导向提馏塔在胜华炼油厂15万t/a常压塔上的工业应用情况，应用结果表明，NS导向提馏塔板是适合提馏（汽提）段操作的新型高效提馏专用塔板，能够有效降低塔底残液中轻组分含量，减少蒸汽或再沸汽用量，降低能耗，从而解决了板式塔或填料塔提馏段效率低的难题。     

气体分馏装置的扩能改造

应用PROⅡ模拟软件对抚顺石油二厂3 0 0kt/a气体分馏装置进行模拟计算,通过对操作条件、设备的优化,提高了装置的处理能力,改善了产品的质量,同时提高了产率,并节约了装置的改造费用,降低了装置的能耗。改造中在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40 %以上;精丙烯塔增加一条粗丙烯侧线抽出,增加了产品的灵活性;装置改造后精丙烯及粗丙烯的收率达3 1.8% ,精丙烯纯度99.99% ,达到国家优级品标准     

立体传质塔板在含硫污水汽提塔扩产改造中的应用

介绍一种新型高效塔板－立体传质塔板,该塔板与浮阀塔相比,装置处理能力可提高８０％～１００％,分离效率提高５％,操作弹性提高１倍,压降低２０％～３０％。该塔板先后在天津石化一厂、新疆独山子炼油厂、洛阳石化总厂、洛阳石化总厂炼油厂炼油厂的含硫污水汽提塔扩产改造中成功应用,在原塔外壳不变的条件下,使用该板替换原浮阀塔板,改造后装置处理能力可提高１倍左右,蒸汽单耗降低１１％以上。     

延迟焦化装置酸性水脱除焦粉技术的应用

中国石油兰州石化公司炼油厂延迟焦化装置在正常生产过程中会产生5~8 t/h的酸性水。该焦化装置酸性水中的焦粉含量（w）平均为0.2%左右。含有焦粉的酸性水易造成酸性水处理装置的塔盘沉积焦粉,使酸性水汽提装置由于塔盘堵塞而停工,影响全厂的酸性水处理。为解决酸性水携带焦粉问题,应用酸性水脱除焦粉技术对该装置进行了改造。装置改造后焦粉脱除率达到91%以上,解决了酸性水携带焦粉问题,保证了下游装置的长周期平稳运行。     

B列酸性水汽提装置扩能改造及优化分析

某炼化公司油品质量升级,新增1套加氢裂化装置,增加了约35 t/h的酸性水,导致原有的酸性水汽提装置的处理能力无法满足生产要求.在汽提塔塔径不变的条件下,通过更换塔盘、改变汽提塔塔顶冷凝回流形式、改造换热网路等措施,该装置处理能力由70 t/h扩至120 t/h.工业运行结果表明:该装置运行平稳,产品质量合格,单位能耗...     

伴生气处理装置精馏塔优化改造技术

某公司伴生气处理装置以石油伴生气为原料.随着石油资源日渐枯竭,伴生气产量不断下降,C3及以上组分含量也持续减少,使得进入该装置精馏塔塔盘气液两相的量减少,液相量相对气相量的比例也减小,已经远远偏离精馏塔设计负荷,导致精馏塔分离效率和产品收率下降.针对这种状况,通过对装置能耗及塔盘数据进行水力学模拟计算,重新核算塔盘开孔...     

新型喷射态塔盘开发及工业应用

针对目前酸性水汽提装置普遍存在因塔盘堵塞导致装置运行周期短、能耗高的技术问题,中国石化抚顺石油化工研究院开发了一种具有抗堵功能的新型塔盘（SDMP）,利用CFD模拟技术对塔盘的帽罩布局进行了优化,确定了合理的帽罩布局方式。水力学试验结果表明,相比F1浮阀塔盘,SDMP塔盘的压降可降低10%,通量可提高26%,操作弹性基本不变。工业应用结果表明,SDMP具有良好的抗堵塞性能,酸性水汽提装置运行周期大于18个月且继续平稳运行,而且蒸汽单耗不随运行时间的延长而增大,平均蒸汽单耗显著低于F1浮阀塔盘。     

加氢裂化装置生产工业白油的模拟改造

采用Aspen HYSYS流程模拟软件对某蜡油加氢裂化装置分馏塔进行流程模拟,分析了该装置生产5号工业白油的可行性,并提出相应的改造方案。结果表明:该装置重柴油产品中260~380 ℃馏分的芳烃质量分数、40 ℃运动黏度和闪点可满足5号工业白油指标要求;仅通过调整操作条件无法生产出合格的5号工业白油,但通过增设柴油蒸汽汽提塔,采用改变或不改变分馏塔馏出口的改造方案,均能生产出合格的5号工业白油。     

乙二醇装置环氧乙烷汽提塔问题分析及改造效果

本文介绍了中国石油独山子石化分公司乙烯厂环氧乙烷/乙二醇装置环氧乙烷汽提塔的生产现状,分析了该塔出现塔盘损坏、蒸汽消耗量大和塔底环氧乙烷含量偏高的原因,制定了多种改造方案,并进行了优选和实施。改造后,该塔运行正常,提高了汽提效果,降低了装置能耗和塔底环氧乙烷含量。     

催化裂化主分馏塔扩能改造

介绍了催化裂化主分馏塔技术．其特点在于综合了高效导流浮阀塔盘、TFDJ塔盘、LVG塔盘三者的优点，根据催化裂化主分馏塔各段不同的汽液负简及结盐、结焦情况．采用不同的塔盘。采用该技术后结盐、结焦堵塞塔盘的状况基本消除，液化石油气收率提高了，2．39个百分点．在汽油回炼量增加20t/h的情况下，该装置的处理能力仍能山原来的1．06Mt／a提外到1．16Mt／a，且产品质量良好。     

ADV高效塔盘在芳烃抽提装置改造中的应用

介绍了ADV微分浮阀塔盘的结构特点及其在芳烃抽提装置改造中的工业应用情况。实践证明，在塔径、塔高、塔盘数不变（塔体利旧）的前提下，用ADV微分浮阀塔盘代替传统浮阀塔盘，可以使分馏塔的生产能力提高25％以上，操作弹性完全能够满足产品分离精度要求，适宜在装置扩能改造中使用。