丙烷脱沥青装置扩建改造生产总结

茂名石油工业公司丙烷脱沥青装置1988年扩建改造后,处理量从设计的20万吨/年提高到35～40万吨/年,具备了同时处理大庆渣油及胜利渣油等两种不同原料的条件,可生产润滑油料、催裂化原料和60号道路沥青调合料或直接生产50号重交通道路沥青。丙烷脱沥青装置扩建改造设计广泛采用了国内兄弟厂的革新成果和先进技术,如采用增压泵将临界丙烷直接送回萃取塔循环使用、增加换热器回收余热,用干湿联合空冷器取代水冷器、主、副丙烷采用不同的进塔温度,原料采用静态混合器进行预稀释等。由于加强技术管理,合理安排生产,充分发挥设备的潜力,装置自1988年12月30日进料至今各项经济技术指标均达预定的部颁指标     

国内简讯

丙烷脱沥青装置扩建改造大连石化公司石油七厂原设计能力20×10~4t/a的丙烷脱沥青装置,进行了技术改造,1986年9月开车成功。改造的内容是:1.采用两套抽提系统,一套溶剂回收系统(两套轻脱沥青油回收系统,一套重脱沥青油回收系统,两套沥青回收系统和一套溶剂冷却系统)。     

用石油液化气作溶剂进行渣油脱沥青

一、前言济南炼油厂丙烷脱沥青装置于1986年11月试运投产.设计能力为10×10~4t/a,加工原料胜利油田的临盘减压渣油.以生产重质润滑油料(残炭不大于1.2%)2.5×10~4t/a和道路沥青调合料7.5×10~4t/a两种产品的加工方案.由于设备压力等级的限制,萃取部分为渣油-丙烷液相萃取,     

在丙烷脱沥青装置中掺炼油浆试验

一、概述近几年,由于重油催化技术在我国迅速地发展,造成以生产催化料为主的溶剂脱沥青装置的原料供应不足,据资料统计,91年我国溶剂脱沥青装置的负荷率才达66.8%,我厂的10万t/a 丙烷脱沥青装置,也由于原料不足,而经常处于开开停停的状态,为了扩大丙脱装置的原料来源,决定将重油催化分馏塔外甩油浆掺进丙脱原料渣油中,实践证明,丙脱装置原料中掺入催化裂化油浆是可行的。     

丙烷脱沥青装置的整改及应用

南阳石蜡精细化工厂将 15× 10 4 t/a丁烷脱沥青装置改造成为 18× 10 4 t/a丙烷脱沥青装置 ,充分利用南阳原油含蜡量较高的资源优势 ,生产高附加值产品 ,可同时为该厂提供充足的微晶蜡原料、凡士林原料、催化原料、10 0 #道路沥青原料等多种特色产品的基础原料。主要介绍了该装置的整改内容、实施过程、实施后的效果及工程设计方面需注意的问题。     

丙烷脱沥青装置节能技术应用

中国石油克拉玛依石化有限责任公司800 kt/a丙烷脱沥青装置是采用ROSE技术的新装置,但是能耗高于设计值和该公司原丙烷脱沥青装置。对此在设备及工艺方面通过使用变频电机、加热炉空气预热器改造、沥青系统加入消泡剂、中压空冷器柴油冲洗等一系列措施使装置能耗由实施前的1 255.09 MJ/t降低至1 138.21 MJ/t,节能效果显著。装置若进一步优化换热网络,仍有一定的节能潜力。     

节能技术在丙烷脱沥青装置上的应用

某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置中采用ROSE工艺技术,充分利用高温、高压溶剂的位能和热能;核心设备萃取塔和超临界分离塔采用高效规整填料塔;使用导热油给装置供热;加热炉采用创新的结构和高效节能燃烧器等节能技术。在减压渣油原料和丙烷溶剂性质相同的情况下,800 kt/a丙烷脱沥青装置综合能耗比250 kt/a丙烷脱沥青装置降低了21.7%,节能效果显著。     

简讯

丙烷脱沥青装置试产道路沥青石油五厂研究所和丙烷脱沥青装置的职工,于1978年12月在该厂丙烷脱沥青装置上试产成功道路沥青。1.原料大庆油减压渣油。2.主要操作条件处理量410～450吨/天,丙烷纯度86%以上,溶剂比(重)4.3～4.7,萃取塔顶温度68～70℃,萃取塔底温     

通过节能改造降低丙烷脱沥青装置的能耗

中石化南阳石蜡精细化工厂为充分利用资源优势，将15×10^4t／a丁烷脱沥青装置改建成18×10^4t／a丙烷脱沥青装置，改造后能耗偏高达39．71kg标油／吨，通过节能技术改造，优化操作，能耗得到了有效降低。     

丙烷脱沥青装置技术改造

对玉门炼油化工总厂 0 .2 5Mt/a丙烷脱沥青装置的技术改造情况进行了较为详细的介绍 ,对改造前后的操作参数、产品质量和经济技术指标进行了对比。改造后加工能力提高到 0 .30Mt/a ,装置的操作弹性大大提高 ,产品质量优良 ,溶剂单耗由 16 .1kg/t降至 1.6 7kg/t,能耗由 2 4 49.3MJ/t降至 1172 .3MJ/t,年经济效率达 30 0 0× 10 4RMB $。     

胜利-阿曼混合原油减压渣油生产优质道路沥青

1.概述近年以来,茂名石油工业公司炼油厂加工了大量的进口原油,其中一些原油渣油经加工后可生产优质道路沥青。如伊朗减压渣油经丙烷脱沥青或轻度氧化可生产出各种牌号的优质重交通道路沥青;阿曼减压渣油经丙烷脱沥青可得到延伸性能好的优质重交通道路沥青的调合料。阿曼原油是一种轻质原油,在一次加工过程中碰到了轻油收率高、蒸馏塔气相负荷过大、处理量较小、操作难度大等问题。因此,在实际生产中安排了胜利-阿曼原油以     

克拉玛依稠油减渣溶剂脱沥青工艺方案的选择

通过对ROSE工艺与传统的溶剂脱沥青工艺进行方案对比、以及对克拉玛依石化公司稠油渣油做ROSE工艺的中试和相应沥青产品性质的试验,表明ROSE工艺比较适合克拉玛依石化分公司新建80万t/a丙烷装置。采用该工艺可降低装置设备投资,降低能耗,简化操作;目的产品轻脱油的收率和质量提高,C7不溶物低于100μg／g;得到合格的沥青产品。     

丙烷脱沥青装置扩建改造的主要技术措施

把大连石化公司丙烷脱沥青装置与国内外同类装置作了比较,提出了本装置的技术改造措施:采用超临界溶剂回收工艺、增压流程、加强换热和改造抽提塔等。流程改动少、投资少、产品质量高,综合能耗由改造前的2.26GJ/t降低到1.38GJ/t,达到国外同类装置的先进水平。     

丁烷脱沥青-重油催化裂化组合工艺的工业应用

开发出丁烷脱沥青-重油催化裂化组合工艺,即在丁烷脱沥青原料中掺兑重油催化油浆,经丁烷脱沥青装置萃取分离后脱沥青油返回重油催化裂化装置作原料。应用此工艺在中国石油兰州石化分公司40万t/a丁烷脱沥青装置和140万t/a重油催化裂化装置进行了工业化试验。运行结果表明:轻脱沥青油收率可提高17%~38%;油浆中的高缩合烃组分大部分留在脱油沥青中,改善了脱油沥青的质量;约43%的金属留存在脱油沥青中,脱重金属效果明显;重油催化裂化装置重油掺炼比从47.52%提高到56.58%,总液收从80.76%提高到82.51%,可创效约5 800万元/a。     

丙烷脱沥青生产重质润滑油料和60号道路沥青的可能性

我厂丙烷脱沥青装置设计处理量为20万吨/年。1982年11月投产,以大庆减压渣油为原料,在低处理量(14～17万吨/年)下进行生产重质润滑油料、催化裂化原料和60号道路沥青的试验,取得了较满意的结果。轻脱沥青油(残炭<0.7％)收率一般在35％以上,最高可超过40％,脱沥青油总收率在65％左右,并可直接生产60号道路沥青,生产条件也不十分苛刻。     

中国石油克拉玛依石化公司将建成四大生产基地

2007年3月19日，克拉玛依石化公司80万t／a丙烷脱沥青装置土建工程开工，预计今年8月建成投产，另外，该公司第二套30万t／a加氢装置也将于今年8月投产运行。2004年底，克石化公司已建成500万t稠油加工基地和80万t低凝柴油生产基地。今年开建的这两套装置投产后，克石化公司沥青生产能力将达到100万t，润滑油生产能力将达到60万t，这标志着中国石油股份公司的稠油集中加工、高档环烷基润滑油、重交沥青、低凝柴油等“四大生产基地”将完全建成。     

洛阳炼油厂溶剂脱沥青装置简介

我厂四联合装置包括溶剂脱沥青、沥青调合与成型、道路沥青及建筑沥青装车设施和火炬设施四个部分。溶剂脱沥青装置采用的是美国UOP公司Demex专利技术。以中原原油减压渣油为原料,丁烷作溶剂,溶剂比为5～6:1,加工能力为80×10~4t/a。     

美国Navajo炼制公司建Rose法溶剂脱沥青装置

美国Holly公司的子公司Navajo炼制公司将采用KBB公司的Bose法超临界溶剂脱沥青工艺在其新墨西哥州375万t/a的Artesia炼油厂建设装置。该装置将用于减压渣油脱沥青。     

丙烷脱沥青装置采用模式识别技术优化操作

1992年大连石油化工公司丙烷脱沥青装置采用模式识别调优技术优化操作条件,经过半年的生产考察,取得了良好的效果,150BS油方案的轻脱油提高1.18％,总收率提高2.44％;FCC料方案总收率提高2.86％,每年可多产脱沥青油1.25×10~4t,创经济效益249.46万元。应用此技术后操作平稳,质量稳定,并寻找出最佳操作条件的范围,为今后优化操作提供了有效的方法。     

九江炼油厂沥青装置简介

一、概述九江炼油厂沥青装置分氧化沥青和道路沥青两部分,为氧化法单塔连续生产装置,处理能力各为5万吨/年。该装置由江西省轻化设计院设计,一九八一年九江炼油厂设计室根据当时情况修改了施工图,一九八二年破土动工。一九八三年由江西省建筑工程公司承建,一九八四年试运投产。二、概况及特点装置特点:1、建筑沥青和道路沥青可以单独开工,同时氧化塔又可互为备用。2、氧化塔顶尾气脱油采用油吸收—惯性分离或干式操作。