船舶烟气海水脱硫工艺模拟与优化

运用化工流程模拟技术对船舶烟气海水脱硫过程进行模拟。结果表明,在相同的操作条件下,脱硫效率随烟气中SO2体积分数及海水温度的升高而减小,而随填料高度及液气比的增加而增加;脱硫后的海水pH波动较小,通常在3. 7～4. 3之间;与海水直接喷淋相比,增加预喷淋脱硫效果更好。     

柠檬酸盐-硫化钠法脱硫制硫磺工艺的工业应用

介绍了瑞祥化工热电厂烟气脱硫装置的工艺流程、设备选型和技术指标.该装置采用柠檬酸盐-硫化钠法对电厂烟气进行脱硫制硫磺.脱硫后排放的尾气ρ（S02）低于50 mg/m^3,且硫磺产量为4 175 t/a.该脱硫工艺副产品为易于储运的固体硫磺,吸收剂可循环使用,且无二次污染.因此,柠檬酸盐-硫化钠法脱硫制硫磺工艺是一种适合电厂烟气脱硫的方法.     

含硫工业废气的深度脱硫工艺模拟

针对钢铁厂含硫工业废气无法达到日益严格的排放标准的问题,在氧化方式、除雾器、填料模型方面,改进了氨法脱硫技术。采用了脱硫塔塔外氧化技术控制了氨逃逸;使用的带倒钩的余弦型波纹板除雾器使压力损失小于0.01 MPa,除雾效率达90%;进一步提出了孔板波纹填料模型,采用Aspen模拟的结果表明,改进后的氨法脱硫技术比传统脱硫工艺有更高的脱硫率,可超过99%。     

燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺模拟及氨逃逸分析研究

以某热电联产项目220 t/h燃煤锅炉烟气氨法脱硫系统为模拟对象,基于Aspen-Plus软件建立化学吸收系统模型,分析研究了加氨工艺、工艺水喷淋对脱硫效果和氨逃逸的影响,模拟计算结果与工程设计运行数据基本吻合。     

含硫烟气的深度脱硫及资源化利用技术

为解决电厂含硫烟气的深度脱硫及资源化利用问题,采用中空纤维膜溶剂吸收法烟气脱硫技术对6.00×10~6Nm~3/h烟气进行深度脱硫处理。将脱除的二氧化硫采用二氧化硫烧碱法制备了亚硫酸钠,采用一氧化碳催化还原二氧化硫制备硫磺,采用熔融法制备了不溶性硫磺。尾气处理工艺采用化学吸收法,以氨水为吸收剂对尾气中的二氧化碳、二氧化硫进行吸收处理。通过工艺的模拟与优化,可得到不溶性硫磺摩尔分数99.2%,硫磺摩尔分数99.9%。     

电厂烟气CO_2胺法捕集工艺模拟优化

本文根据胜利电厂烟气实际数据,设计了胺法捕集二氧化碳工艺流程,基于ProⅡ软件对烟气二氧化碳吸收和解吸过程进行了数值模拟,分析了不同种类吸收液、MEA浓度和循环量,吸收温度和解吸温度对二氧化碳捕集效果的影响,对不同种类吸收剂进行了优化筛选以及工艺参数的优化.     

氨法烟气脱硫过程的工艺优化

以氨法烟气脱硫原理及非平衡级传质模型为基础,利用Aspen Plus模拟系统对某合成氨厂氨法烟气脱硫工艺过程进行建模与数值模拟研究。通过对模拟结果的分析得出:现有工艺流程存在不足,即不能很好地满足脱硫要求,且提高脱硫率会增大生产操作费用。因此,在现有工艺流程基础上提出了AN1+AN2的补氨工艺优化方案,并对优化方案进行模拟计算与分析。模拟结果表明,最优的补氨位置为:AN1的补氨位置在SO2吸收段一级喷淋段和二级喷淋段的中间;AN2的补氨位置在氧化段底部,通过现有工艺的氧化空气管道利用氧化空气吹扫进入氧化段;同时,补氨方式可以采取自动变频控制系统来实现。优化后,烟气脱硫率为95%,出口净烟气中SO2质量浓度为411 mg/m3,NH3质量浓度为17.5 mg/m3,各工艺指标基本能够满足正常生产要求。     

硫磺流化法还原钛白石膏工艺模拟研究

利用硫磺、碳等还原硫酸法钛白粉生产副产物钛白石膏是处理钛白石膏堆放问题的方法之一。针对硫磺在回转窑分解钛白石膏制硫酸和氧化钙的过程存在时间长、硫磺用量大、硫化钙产量不高等问题,提出了以钛白石膏为原料利用酸浸法去除铁杂质后,利用硫磺为还原剂将石膏在气固竖式反应器中煅烧生成硫化钙和二氧化硫,前者再与硫酸钙煅烧制得氧化钙和二氧化硫,得到的氧化钙可以中和废酸和废水,产生的二氧化硫用来制硫酸的方法。先利用反应热力学计算软件HSC分析确定实验方案,分别在流态化实验（800 ℃,保温40 min）和煅烧实验（1 100℃,保温1.5 h）后得到硫化钙转化率与氧化钙纯度均达到90%左右。再利用Aspen软件模拟了工艺流程,模拟出二氧化硫体积分数可达12.09%,满足制硫酸的需求。硫酸生产成本估算为263.9元/t,具有较大的市场前景。     

硫化钠-元素硫法脱硫技术在西北地区应用探讨

分析了我国西北地区二氧化硫烟气处理现状,提出一种适合该地区的烟气脱硫技术——硫化钠一元素硫法。该方法利用硫化钠溶液作为吸收液吸收二氧化硫,生成元素硫和硫酸钠,元素硫作为产品回收,硫酸钠由还原气还原为硫化钠后循环使用。介绍了该方法的工艺原理、优点和适用条件,对其工业化实施进行了可行性分析。以西北地区某冶炼厂烟气和某钢铁厂烧结烟气条件为例进行了模拟设计和经济评估。由于以便于储运的元素硫为产品,该技术适合于我国偏远的西北地区特定条件下的二氧化硫烟气脱硫。     

烟气氨法脱硫装置优化改进总结

陕西神木化学工业有限公司600kt/a煤制甲醇项目配套锅炉系统包括一期3台75t/h煤粉锅炉、二期2台220t/h煤粉锅炉,锅炉烟气均采用江苏和亿昌环保工程科技有限公司自主研发设计的氨法(湿法)脱硫工艺(第一代氨法脱硫工艺),系统运行过程中出现了蒸发结晶系统真空度不理想、氨逃逸和气溶胶现象严重、除雾器效率和脱硫浆液氧化...     

热电厂烟气氨法脱硫装置优化改造

针对我公司热电厂氨法脱硫装置运行过程中出现的问题,通过增加过滤器、增加反冲洗、更改取出口、控制pH值、氧化系统扩容、材质优化等方式,取得了良好的运行效果。改造后装置可连续运行6个月以上,提升了脱硫系统的可靠性和稳定性,有较大的环保效益和经济效益。     

烟气氨法脱硫技术的优化提升措施及建议

结合国内烟气氨法脱硫的技术特点和装置运行现状,提出：用脱硫溶液生产湿法磷酸、磷酸二铵、磷酸一铵、复混肥等,以优化产品结构;优化工艺过程控制参数,如脱硫溶液氧化率、COD和灰分浓度,收紧硫酸铵生产中其他相关指标的控制范围;用废氨水作为脱硫剂,或用高氨氮污水和尿素解析废液配制成氨水作为脱硫剂,以优化生态环境和资源配置,从而促进氨法脱硫技术的良性循环和健康发展。     

回收法烟气脱硫

简述了我国烟气脱硫的紧迫性以及在回收法烟气脱硫方面所作的一些工作,其中经验才识可供参考。     

烟气脱硫系统配置的优化

为降低烟气脱硫系统（FGD）投资和运行消耗本文分析了FGD的特点,依据FGD系统技术和现代设计技术的最新发展,提出根据目标对象特点运用优化设计、可靠性工程进行FGD系统配置优化的方法,在经济性和可靠性两个方面给出符合FGD系统固有特点的分析,据此模型可构筑基于精确定量分析的FGD设计平台,从而达到合理地配置FGD系统,以最低的投资和运行消耗实现系统目标。     

氨-硫酸铵法烟气脱硫工艺研究进展

介绍了氨-硫酸铵法脱硫工艺的原理和大致流程,论述氨-硫酸铵法脱硫关键环节,这些关键环节是塔内传质、氨逃逸、氧化、结晶。说明了影响氨-硫酸铵法工艺应用的关键是经济性,与经济性相关的是工艺的先进性、氨水来源和硫酸铵销售。指出了氨-硫酸铵法脱硫工艺发展方向是提高吸收剂利用率,降低物料消耗、节能。     

石灰石-石膏法烟气脱硫节能探讨

结合工程实际,分析了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的重点,分别从设计和运行两方面探讨了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的可行性,指出了石灰石-石膏法烟气脱硫节能应采取的切实可行的方法,对实际工程具有一定的指导意义.     

氨-硫酸铵法烟气脱硫运行总结

河南心连心化肥有限公司的氨一硫酸铵法烟气脱硫工艺自2007年8月投运以来，经过不断地改造和优化，目前运行已基本正常。该工艺在设计上有一定的先进性，但在实践过程中还是需要进行局部改造和操作优化。该系统对SO2和粉尘的处理可以达到国家排放标准，所副产的硫酸铵产品也能符合国标要求并用于生产复合肥，实现了烟气的达标排放和脱硫副产品的再利用，     

醇胺法捕集燃煤烟气CO2工艺模拟及优化

使用Aspen Plus模拟了醇胺捕集燃煤烟气CO2的过程,考察了吸收剂用量、贫液负荷、再沸器负荷等操作因素对脱碳过程的影响,并比较了不同醇胺溶液吸收与解吸性能。结果表明:吸收剂用量及浓度越大、烟气CO2含量越低、吸收塔级数越多,则CO2脱除率越高;贫液负荷增大会降低溶剂吸收能力,在相同的CO2脱除率下,αlean为0.08时再生热耗最小;再沸器总负荷随CO2回收率增加而增大,但单位热耗却先降低而后略微增大,并在回收率80%附近取得最小值;各醇胺溶液吸收能力PZ>MEA>DEA≈AMP>MDEA,再生能力PZ>AMP>MEA,兼顾吸收与解吸,应将它们复配使用。     

中空纤维膜分离烟气CO_2工艺模拟优化

为了分离燃煤电厂烟气中的二氧化碳,基于Matlab软件的Simulink组件对三级中空纤维膜装置进行模拟优化。建立了中空纤维膜的数学模型,使用Matlab软件编程;并针对经过预处理后CO_2体积分数15%,气量50 000 m~3/h的电厂烟气,在Simulink组件中模拟了分离工艺流程。膜材料采用经过氟化改性的聚酰亚胺6FDA/TAPA[六氟二酐/三(4-氨基苯基)胺)]。研究结果表明:随着膜面积和压力的增加,产品气中CO_2体积分数与CO_2回收率呈反比关系;所需的一、二、三级膜面积分别为42 000,50 000,5 200 m~2,需要的压缩机压力为一级0.7 MPa、二级0.65 MPa、三级1.5 Ma。最终得到的CO_2产品气流量为6 648.81 m~3/h,CO_2纯度86.88%,CO_2回收率77.02%,在满足分离要求的同时降低了碳排放。     

直馏柴油萃取精馏脱硫工艺模拟与优化

在Aspen Plus平台上构建了萃取精馏脱除直馏柴油中苯并噻吩并回收复合萃取剂的工艺路线。划分直馏柴油的虚拟组分,对萃取精馏脱硫工段进行优化,确定了适宜的进料方式、萃取剂组成及用量、塔板数以及回流比,对溶剂回收塔的塔板数和回流比也进行了优化。在最优条件下,直馏柴油中的硫含量从3 570μg/g降至50μg/g以下,直馏柴油的回收率为98.507%,复合萃取剂回收率为99.996%。